Premiere auf der WIRE: AMBA: Schrauben-Rohlinge mit zwei Köpfen beschleunigen die Fertigung um ein Vielfaches

Premiere at WIRE:
AMBA: Bolt blanks with two heads speed up production

Neue All-in-one-Maschine stellt 24.000 Schrauben-Rohlinge pro Stunde her. |New all-in-one machine produces 24,000 bolt blanks per hour.

Auf der Wire 2018 stellt die Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) erstmals die neuen All-in-one-Maschinen für die außergewöhnlich schnelle Fertigung von Schrauben mit bis zu 200 mm Länge vor.|  At WIRE 2018, Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) is going to introduce its new all-in-one machines for the production of up to 200-mm-long bolts at unsurpassed rates.

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Alsdorf, den 23. Januar 2018    Auf der Wire 2018 stellt die Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) erstmals die neuen All-in-one-Maschinen für die außergewöhnlich schnelle Fertigung von Schrauben mit bis zu 200 mm Länge vor. Da in der Maschine mehrere Stauchoperationen synchron ablaufen, erzielt sie eine um ein Vielfaches höhere Leistung als konventionelle Anlagen – auch bei komplex geformten Schraubenköpfen.

Bei der Fertigung von Schrauben mit einer Länge von 160 bis 180 mm war bisher ein Durchsatz in einer Größenordnung von etwa 60 Schrauben pro Minute üblich.

Mit der neuen All-in-one-Maschine bietet AMBA eine Anlage, die gepresste Schrauben-Rohlinge von 60 bis 200 mm Länge deutlich schneller als bisher übliche Maschinen herstellt: Die erste Maschine, die AMBA nach dem neuen Konzept gebaut hat, produziert bis zu 400 Schrauben pro Minute. Das entspricht 24.000 Stück pro Stunde.

Diese Leistungssteigerung erreicht AMBA, indem zunächst ein Ende des Drahtes geformt und nach einer Drehung in einer weiteren Station innerhalb der Maschine auch das andere Ende gestaucht wird. Auf diese Weise entstehen Rohlinge, die auf jeder Seite einen Kopf aufweisen, und die am Ende des Prozesses getrennt werden. Bei 180 bis 200 Takten pro Minute wirft die Maschine dementsprechend 360 bis 400 Schrauben pro Minute aus.

Manfred Houben, einer der beiden Geschäftsführer von AMBA, sieht hohes Potenzial auch bei der Fertigung von Schrauben mit komplex geformten Köpfen: „Bei geometrisch komplizierten Köpfen können wir in hintereinander angeordneten Stationen drei oder vier Schläge auf eine Seite ausführen. Das ist zum Beispiel wichtig, um die noch größeren Scheibenköpfe herzustellen, die im Moment offensichtlich im Trend liegen. Da alle Stauchoperationen synchron stattfinden, können wir auch komplizierte Köpfe mit der gleichen, hohen Taktrate herstellen.“

Die Maschinen eignen sich für die Produktion von Schrauben mit einem Durchmesser von 4 bis 10 mm und – je nach Drahtdurchmesser – einer Länge von 60 bis 400 mm.

Für die neuen Maschinen nutzt AMBA das Grundkonzept der All-in-one-Maschinen, das auch vielen anderen Anlagen des Unternehmens zugrunde liegt: In einer einzigen Maschine sind alle Prozessschritte vereint – vom Abwickeln des Drahtes über das Stauchen der Köpfe und das Walzen der Gewinde bis zum automatischen Ablegen des fertigen Produktes in Transportboxen. Durch die mechanische Koppelung aller Bearbeitungsschritte erzielen die Maschinen höchste Prozesssicherheit.

Zusätzliche Funktionen wie das Kneifen der Spitze, das Zerspanen oder Fräsen von Nuten oder das Abdrehen und Entgraten der Rohrenden werden dank des modularen Aufbaus ebenfalls einfach integriert.

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AMBA auf der WIRE/TUBE 2018:

Düsseldorf, 16. bis 20. April 2018

Halle 15 / C36

Abbildung

Abb. 1:   Die neue All-in-one-Maschine stellt gepresste Schrauben-Rohlinge von 60 bis 200 mm Länge deutlich schneller als bisher übliche Maschinen her.

Dateiname:
Amba all-in-one-masch 3 BM8.jpg

 

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Über AMBA

Die Aachener Maschinenbau GmbH – meist „AMBA“ genannt – wurde im Jahr 1908 im Umfeld der Aachener Nadelindustrie gegründet, die seinerzeit weltweit renommiert war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen aus Metall entwickelt.

Heute stellt AMBA vorwiegend Spezialmaschinen für die Produktion von langen Bauteilen her, deren Querschnitt sich über die Länge verändert – so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen 60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen.

Mit dem All-in-one-Prinzip ist AMBA der weltweit einzige Hersteller von Maschinen, der die kontinuierliche Fertigung langer oder komplexer Teile in einer einzigen Maschine realisiert: Vom Halbzeug – sei es Draht oder Rohr – bis zum fertigen, verpackten Produkt laufen alle Prozessschritte in einer Maschine ab – in der Branche unerreicht.

Am heutigen Stammsitz des Unternehmens in Alsdorf in der Nähe von Aachen arbeiten 49 Mitarbeiter in Entwicklung, Konstruktion, Fertigung und Kundendienst.

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Alsdorf, Germany, 23 January 2018    At WIRE 2018, Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) is going to introduce its new all-in-one machines for the production of up to 200-mm-long bolts at unsurpassed rates. In these machines, several upsetting operations take place simultaneously. Compared to conventional machines, this achieves an increase in throughput many times over – also with bolt heads of complex shapes.

Bolts in lengths between 160 and 180 mm are typically produced at a rate of 60 pieces per minute.

In contrast, the new all-in-one machine offered by AMBA produces upset bolt blanks of 60 to 200 mm length at a much higher rate. The first machine of this new all-in-one design can produce up to 400 bolts per minute, or 24,000 pieces per hour.

The new AMBA machines achieve this dramatic increase in throughput by first upsetting one end of the rod, then rotating the rod and upsetting the opposite end – in an integrated secondary upsetting station the machine. The thus produced bolt blanks have a head at both ends. At the end of the process, they will be cut in half. This means that at a production rate of 180 to 200 pieces per minute the machine actually delivers 360 to 400 bolts.

Manfred Houben, one of the two Managing Directors of AMBA, sees great potential also for the production of bolts with complex head shapes: “To produce heads of complex shapes, we can arrange several upsetting stations in a row to perform several, let’s say, three or four, blows at one end of the bolt blank. This is extremely helpful in order to cater to, for example, the growing demand for increasingly bigger flat heads. As all the upsetting operations take place simultaneously, we can also produce sophisticated head shapes at the same high rates.”

The machines can handle bolts with diameters between 4 and 10 mm, in lengths ranging between 60 and 400 mm, depending on the rod diameter.

The new machines are built according to the all-in-one principle which AMBA also uses in many other machines designs. What makes the machines so special is the fact that all process steps take place within one single machine – everything from the synchronized decoiler of the wire, upsetting of the bolt heads and thread rolling down to placing the finished products in an automated process in transport boxes. As all process steps are mechanically coupled, highest process reliability is guaranteed.

Thanks to the modular design of the machines, additional functions such as pinching of the tip, machining or milling of grooves or turning and deburring of tube ends can be easily integrated.

2,500 characters including blanks and introduction

AMBA at WIRE/TUBE 2018:

Düsseldorf, Germany, 16 - 20 April 2018

Hall 15 / C36

Picture

Fig. 1:   The new all-in-one machine offered by AMBA produces up to 400 upset bolt blanks of 60 to 200 mm length per minute.

Filename:
Amba all-in-one-masch 3 BM8.jpg

 

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About AMBA

Aachener Maschinenbau GmbH – generally referred to as “AMBA” – was founded in 1908, at a time when Aachen was worldwide famous for its high-quality needle production. The company has evolved into an internationally renowned builder of machines used to make cold-formed metal components.

Today AMBA specializes in machines for the production of long parts with varying cross–sections, for example, bolts between 60 and 2,500 mm long, tubes and spokes.

With its all-in-one design, AMBA is worldwide the only manufacturer of machines capable of producing such long and complex parts within one single machine. All process steps, from the input stock – wire or tube blanks – all the way down to the finished, packaged product, are handled by one machine, which is unique in the industry.

At its current headquarters in Alsdorf near Aachen, AMBA employs 49 people in its development and design departments, in the workshops and in after-sales service.

Premiere auf der TUBE: AMBA steigert den Durchsatz um den Faktor zehn

Premiere at TUBE: AMBA boosts throughput by a factor of ten

Weltweit einmaliges All-in-one-Prinzip ermöglicht die effiziente Fertigung komplex geformter Rohre |Unique in the world: All-in-one machines for efficient manufacturing of tubes of complex shapes

Auf der TUBE 2018 stellt die Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) erstmals ihre All-in-one-Maschinen für die Kaltumformung von Rohren vor |  At TUBE 2018, Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) is going to present its new all-in-one machines for the production of cold-formed tubes.

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Alsdorf, den 19. Januar 2018    Auf der TUBE 2018 stellt die Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) erstmals ihre All-in-one-Maschinen für die Kaltumformung von Rohren vor. Die sind die ersten Maschinen, die Rohre mit variierendem Querschnitt in einem Lauf einbaufertig herstellen. Der erste Anwender hat den Anlagendurchsatz um den Faktor zehn gesteigert und gleichzeitig die Produktionskosten deutlich gesenkt.

Rohre mit über die Länge variierendem Querschnitt wurden bisher warm umgeformt und mussten anschließend zerspant werden. Das brachte erheblichen Zeitaufwand mit sich, hinzu kamen das Umspannen der Werkstücke und entsprechend aufwändiges Handling.

In einer neuen Anlage für die Produktion von Achsen für Fahrzeugsitze wendet AMBA das All-in-one-Prinzip an, das sich bereits bei der Herstellung langer Schrauben bewährt hat: Der gesamte Prozess des Kaltumformens in sieben Stufen und einer Formwalze bis hin zum Stempeln läuft vollautomatisch in einer einzigen Maschine ab. Die Rohre verlassen die Maschine einbaufertig, eine weitere Bearbeitung ist nicht erforderlich.

Manfred Houben, einer der beiden Geschäftsführer von AMBA, hat die Kosten seiner Kunden im Blick: „Der Clou ist die deutlich höhere Produktivität, die unsere Kunden erzielen: Von der automatisierten Zuführung aus einem Bunker mit hohem Fassungsvermögen bis zum einbaufertigen Rohr läuft der gesamte Prozess automatisch. Das reduziert nicht nur den Personalaufwand drastisch, die Kaltumformung bringt im Vergleich mit dem spanenden Verfahren auch geringere Kosten für die Werkzeuge mit sich.“

Ein weiterer Vorteil ist, dass kalt umgeformte Rohre generell ein besseres Festigkeitsverhalten aufweisen als warm umgeformte. Außerdem wird im Gegensatz zum Drehen kein Material abgetragen. Das bedeutet: Das fertige Rohr hat auch an den Übergängen eine gleichmäßige Wandstärke.

So kann bei der Kaltumformung in der All-in-one-Maschine aus einem dünnen Rohr ein Bauteil entstehen, das die gleiche Festigkeit aufweist wie ein dickeres, warm umgeformtes. Die Konsequenz: Geringere Materialkosten und Gewichtseinsparung bei den Bauteilen.

Die All-in-one-Maschinen eignen sich für Rohre mit einem Durchmesser von bis zu 50 mm.

Feuerprobe bestanden: Achsen für Autositze

Der Betreiber der weltweit ersten All-in-one-Maschine für Rohre produziert Achsen für Autositze, die in sechs Bereichen drei verschiedene Durchmesser aufweisen. Bisher wurden sie zunächst hydraulisch umgeformt und anschließend zerspanend bearbeitet. Mit der All-in-one-Maschine erzielt der Betreiber der Anlage jetzt einen Durchsatz von etwa 35 Stück pro Minute – mehr als zehnmal so viel wie beim vorher angewandten konventionellen Verfahren. Den Praxistest hat die Maschine bestanden: Im Jahr 2017 hat sie bereits mehr als eine Million Rohre für die Automobilindustrie produziert. Die erzielten Fertigungstoleranzen liegen bei +/- 0,05 mm.

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AMBA auf der TUBE/WIRE 2018:

Düsseldorf, 16. bis 20. April 2018

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Die Aachener Maschinenbau GmbH – meist „AMBA“ genannt – wurde im Jahr 1908 im Umfeld der Aachener Nadelindustrie gegründet, die seinerzeit weltweit renommiert war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen aus Metall entwickelt.

Heute stellt AMBA vorwiegend Spezialmaschinen für die Produktion von langen Bauteilen her, deren Querschnitt sich über die Länge verändert – so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen 60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen.

Mit dem All-in-one-Prinzip ist AMBA der weltweit einzige Hersteller von Maschinen, der die kontinuierliche Fertigung langer oder komplexer Teile in einer einzigen Maschine realisiert: Vom Halbzeug – sei es Draht oder Rohr – bis zum fertigen, verpackten Produkt laufen alle Prozessschritte in einer Maschine ab – in der Branche unerreicht.

Am heutigen Stammsitz des Unternehmens in Alsdorf in der Nähe von Aachen arbeiten 49 Mitarbeiter in Entwicklung, Konstruktion, Fertigung und Kundendienst.

Abbildungen

Abb. 1a: In einem Lauf ohne Zerspanen gefertigt: Eine Achse für einen Autositz

Dateiname: AMBA-2018-01-01b.jpg

 

Abb. 1b: In einem Lauf ohne Zerspanen gefertigt: Eine Achse für einen Autositz

Dateiname: AMBA-2018-01-02.jpg

 

Abb. 2:   Das All-in-one-Prinzip ermöglicht unterschiedlichste Ausprägungen der Rohrenden.

Dateiname: AMBA-2018-01-05.jpg.jpg

 

Bildrechte: Werksfoto Aachener Maschinenbau GmbH

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Alsdorf, Germany, 19 January 2018     At TUBE 2018, Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) is going to present its new all-in-one machines for the production of cold-formed tubes. These machines are the first in the world to produce tubes with varying cross-sections in just one continuous cycle. The first tube manufacturer to use one of these machines has been able to increase the production rate by a factor of ten, while significantly reducing the costs of production.

Tubes with varying cross-sections along their length are traditionally produced by hot working and subsequent machining. This is a rather lengthy process, last but not least due to the great handling effort involved in the frequent re-clamping of the work pieces.

Now AMBA has taken the all-in-one principle known from the manufacture of long bolts to a new production plant for shafts used in car seats. The entire seven-stage cold-forming process, finish rolling and marking are performed fully automatically by one single machine. The tubes leave the machine ready to be installed, requiring no additional machining. Manfred Houben, one of the two Managing Directors of AMBA, is committed to keeping the costs of production down for his customers: “With our machines, our customers can boost the productivity of their operations. All process steps, from the automatic feeding of the input stock out of a high-capacity storage system down to the finished tube ready to be installed, are automated. This not only dramatically reduces human resource requirements. Compared to machining, cold-forming processes also entail much lower tooling costs and eliminate metal chip scrap.”

Apart from these advantages, cold-formed tubes feature better tensile strength properties than hot-formed ones, and the finished tube has a consistent wall thickness over its entire length, even at the transitions between different cross-sections.

Albeit their thinner walls, cold-formed tubes made on the all-in-one machine are generally having the same mechanical properties as a thicker-walled hot-formed tubes. This means lower material costs and lower component weight.

AMBA’s all-in-one machines can make tubes with diameters of up to 50 mm.

Baptism of Fire: Shafts for car seats

In its very first application, the all-in-one machine for tubes makes shafts for car seats. Over their length, these shafts feature six sections of three different diameters. In the past, these shafts were made by a hydraulic forming process followed by machining. With the new all-in-one machine, the manufacturer has been producing at a rate of some 35 pieces per minute, which is more than ten times the throughput achieved before. The machine has definitely passed its field test: In 2017, it produced more than one million tubes for the automotive industry, with manufacturing tolerances of +/- 0.05 mm.

2,900 characters including blanks and introduction

AMBA at TUBE/WIRE 2018:

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Hall 15 / C36

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Aachener Maschinenbau GmbH – generally referred to as “AMBA” – was founded in 1908, at a time when Aachen was worldwide famous for its high-quality needle production. The company has evolved into an internationally renowned builder of machines used to make cold-formed metal components.

Today AMBA specializes in machines for the production of long parts with varying cross-sections, for example, bolts between 60 and 2,500 mm long, tubes and spokes.

With its all-in-one design, AMBA is worldwide the only manufacturer of machines capable of producing such long and complex parts within one single machine. All process steps, from the input stock – wire or tube blanks – all the way down to the finished, packaged product, are handled by one machine, which is unique in the industry.

At its current headquarters in Alsdorf near Aachen, AMBA employs 49 people in its development and design departments, in the workshops and in after-sales service.

Figures and captions

Fig. 1a:   A shaft for a car seat, manufactured in a single continuous cycle, without any machining

File name: AMBA-2018-01-01b.jpg

 

Fig. 1b:   A shaft for a car seat, manufactured in a single continuous cycle, without any machining

File name: AMBA-2018-01-02.jpg

 

Fig. 2:     Tubes with all kinds of end shapes can be produced in the all-in-one machines.

File name: AMBA-2018-01-05.jpg

 

Photos provided by Aachener Maschinenbau GmbH