Vom Maschinenbauer zum Prozessoptimierer

From machine builder to process optimizer 

Mit einer Hausmesse beweist die Heinrich Georg GmbH Innovationskraft und Veränderungsfähigkeit.

Heinrich Georg GmbH demonstrates great innovative power and the ability to adapt to changing technological requirements at a recent in-house trade fair.

Am 30. Oktober hat Georg im Werk Kreuztal die „Tech Fair“ veranstaltet, an der über 150 Kunden aus aller Welt teilgenommen haben. Die zentralen Themen waren die Digitalisierung und ihre Auswirkungen auf die Produktionsprozesse der Kunden.
Kreuztal, Germany, 10 December 2018    More than 150 customers visited the “Tech Fair” staged at Georg’s headquarters in Kreuztal on October 30, 2018. The central topic discussed was digitalization and how it may impact on its customers’ production processes.

Erste Walzenschleifmaschine mit CBN-Schleifmitteln

First roll grinding machine using CBN abrasives

Neue Technologie verkürzt die Bearbeitungszeit und verlängert die Nutzungsdauer der Walzen.
New technology cuts machining times and extends service life of rolls.

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Kreuztal, 10. Dezember 2018    Als weltweit erste Maschine in der Stahlindustrie arbeitet eine Walzenschleifmaschine GEORG ultragrind 25 in der Walzenschleiferei der Warmbandstraße der Salzgitter AG mit der CBN-Technologie. Im Vergleich mit der Maschine, die sie ersetzt, erzielt sie eine dreifach höhere Schleifleistung. Gleichzeitig senkt sie Rüst-, Prüf- und Nebenzeiten drastisch.

Während die CBN-Technologie sich in Branchen wie der Automobilindustrie etabliert hat, ist im Bereich der Walzen für Warmbandstraßen noch Entwicklungsarbeit zu leisten. Hier stehen vor allem die hohe Verschleißfestigkeit und kurze Schleifzeiten im Vordergrund, weniger die Oberflächengüte des Bandes.

Die Walzenschleifmaschinen der Baureihe GEORG ultragrind erreichen bereits mit der Kombination von Bearbeiten und Messen in derselben Aufspannung im Vergleich mit konventionellen Maschinen eine deutliche Verkürzung der Bearbeitungsdauer und insgesamt eine hohe Wirtschaftlichkeit.

Jetzt hat das Unternehmen mit dem Einsatz von CBN-Schleifmitteln einen weiteren Innovationssprung gemacht – diese Technologie wurde bisher für das Schleifen von Walzen für Warmbreitband in der Stahlindustrie nicht angewendet. Sie ermöglicht es, auch Walzen aus hochfesten Werkstoffen – zum Beispiel aus HSS-Stahl mit einer Härte von 83 bis 87 Shore C – präzise und effizient zu bearbeiten.

Die neue Maschine, die im Juni 2018 alle Abnahmetests bestanden hat, kann HSS-Arbeitswalzen mit einem Gewicht von bis zu 25.000 kg und einem Durchmesser bis zu 1.000 mm vollautomatisch bearbeiten. Es können konventionelle und CBN-Schleifmittel verwendet werden.

Michael Kotzian, der Leiter der Walzenwerkstatt der Warmbandstraße im Werk Salzgitter, sieht in der CBN-Technologie hohes Potenzial für das wirtschaftliche Schleifen von Walzen: „Mit Investition in die Walzenschleifmaschine von GEORG haben wir bewusst die Vorreiterrolle in der Stahlindustrie übernommen. Dass die Technik funktioniert, zeigen die Ergebnisse der Abnahmetests sehr überzeugend. Jetzt werden wir das Verfahren gemeinsam mit GEORG und den Herstellern der Schleifmittel weiterentwickeln und die Technologie vorantreiben. Im Vordergrund steht dabei die Wirtschaftlichkeit.“

Allein schon aufgrund der höheren Schleifleistung der CBN-Technologie reduziert die Maschine die Bearbeitungszeiten drastisch. Sie senkt die Schleifzeit im Mittel um mehr als 30 Prozent. Wenn auch die Zeitersparnis durch die Online Messung und die Rissprüfung einbezogen wird, beträgt die Reduktion der Schleifzeit mehr als 50 Prozent: Im Vergleich mit dem herkömmlichen Schleifen von HSS-Walzen, bei dem die Bearbeitungszeit im Schnitt bei 40 bis 45 Minuten liegt, dauert das Schleifen mit der neuen Maschine nur noch 20 Minuten.

Eine wichtige Rolle spielt dabei der Einsatz des GEORG Messsystems. Es misst Form und Rundlauf der Walze während des Schleifens automatisch. Auch Vorgänge wie die Rauheitsmessung, die Rissprüfung und das Entmagnetisieren sind integriert und laufen automatisch ab.

Mit der Kombination von CBN-Schleifen, dem Messen während des Schleifens und einer an die CBN-Technologie angepassten CNC-Steuerung erzielt GEORG im Vergleich mit konventionellen Systemen außerdem eine höhere Präzision beim Schleifen und eine deutlich bessere Oberflächenqualität.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, sieht für seine Kunden große Vorteile im Schleifen, Messen und Rissprüfen in der gleichen Aufspannung: „Auf Grundlage der jeweils aktuellen Messergebnisse werden die Walzen nur so weit abgeschliffen, wie es unbedingt erforderlich ist. Daraus ergeben sich eine kürzere Zeit für das Schleifen, eine längere Lebensdauer der Walzen und insgesamt geringere Kosten.

Neben dem CBN-Schleifen ist ein weiteres besonderes Merkmal der ultragrind 25, dass die Maschine auch Walzen mit Einbaustücken sowie alle Treibrollen in Baustücken bearbeiten kann. So macht sie das häufige, mit hohem Zeitaufwand verbundene Abziehen der Baustücke überflüssig.

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Abbildungen

Download der hoch aufgelösten Bilddateien: Pressefotos Georg

Bild 1a: Mit CBN-Schleifmitteln reduziert die neue Walzenschleifmaschine die Schleifzeit um mehr als 50 %.

Dateiname:
Georg Ultragrind 25_DSC00138_Totale (2).jpg

 

Bild 1b: Mit CBN-Schleifmitteln reduziert die neue Walzenschleifmaschine die Schleifzeit um mehr als 50 Prozent.

Dateiname:
Ultragrind 25_DSC00138_Totale hoch.jpg

 

Bild 2:   Die intelligente Benutzerführung entlastet die Bediener der Anlage von vielen Routinetätigkeiten.

Dateiname:
Georg Ultragrind 25_DSC00154_Totale von hinten.jpg

 

Bild 3:   Der Messtaster erfasst die Oberfläche der Walze über die gesamte Länge des Ballens.

Dateiname:
Georg Ultragrind 25_DSC00167_Messen bis Ende.jpg

 

Bildrechte: Werksfotos Heinrich Georg Maschinenbau

 

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

 

GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik

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Leiter Marketing & Kommunikation
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The GEORG ultragrind 25 roll grinding machine in operation in the roll shop of Salzgitter AG’s hot rolling mill is the first in the global steel industry to use CBN abrasives. As well as achieving a grinding throughput three times greater than the machine previously used, it dramatically cuts set-up, testing and idle times.

While in the automotive industry and other sectors CBN abrasives have become well established, in roll grinding shops for hot rolling mills there is still some way to go. In the roll shops performance features like high wear resistance and short grinding times matter more than the surface quality.

Roll grinding machines of the GEORG ultragrind series perform machining and measuring within one sequence without having to reclamp the workpiece. This alone provides a significant reduction in machining times and higher efficiency compared to conventional machines.

With the introduction of CBN abrasives, the company has now taken a further leap in innovation: Never before have CBN abrasive tools been used in roll shops of hot wide strip mills in the steel industry. These tools are superior to other abrasives in that they are able to machine even rolls of high-strength materials, such as HSS grades featuring a hardness between 83 and 87 Shores C, with highest precision and most efficiently.

The new machine at Salzgitter AG, which passed all acceptance tests in June 2018, can grind HSS work rolls with diameters of up to 1,000 mm and weighing up to 25,000 kg in a fully automatic process. Both conventional and CBN abrasives may be used.

Michael Kotzian, Manager of the roll shop in the hot rolling mill at Salzgitter, expects from the CBN technology a significant potential for improvement in roll grinding efficiency: “We know that with the investment in the GEORG roll grinding machine we are pioneers in the steel industry. The results of the acceptance tests are convincing proof that the technology works. In a next step we will work with GEORG and the abrasives manufacturers to sophisticate the process and advance the technology with a focus on further improving economic efficiency.”

A major decrease in machining times can be attributed alone to the higher grinding throughput achieved by CBN-based abrasive tools. With the new machine average grinding times have been reduced by more than 30 percent. Considering also the time saved through the possibility to perform the measurements and crack testing online, roll grinding takes more than 50 percent less time now. The grinding of HSS rolls with conventional abrasive tools takes 40 to 45 minutes on average. The new machine needs only 20 minutes.

This performance improvement is largely attributable to the performance of the GEORG measuring system. Both the shape and eccentricity of the rolls are measured automatically - during grinding! Also roughness measurements, crack testing and demagnetizing have been integrated into the system and are performed automatically.

By bringing together CBN-based grinding, measuring performed during grinding and a CNC system adapted to the use of CBN abrasives, GEORG machines also achieve higher grinding precision and a much higher surface quality than conventional systems.

Dr. Wieland Klein, Head of GEORG’s Machine Tool Division, explains the advantages of having to clamp the work piece only once for three operations - grinding, measuring and crack testing: “The availability of real-time measuring results guarantees that no more material than absolutely necessary is removed. This means shorter grinding times, longer roll life times and cost savings in general.”

As well as the use of CBN abrasives, another highlight of the GEORG ultragrind 25 is that it can machine the rolls complete with chocks, including all types of pinch rolls. Thus frequent and tedious removals of chocks prior to roll grinding have become a thing of the past.

640 words

Figures and captions

Fig. 1a:   By using CBN abrasive tools, the roll grinding machine reduces grinding times by more than 50 percent.

File name:
Georg Ultragrind 25_DSC00138_Totale (2).jpg

 

Fig. 1b:   By using CBN abrasive tools, the roll grinding machine reduces grinding times by more than 50 percent.

File name:
Ultragrind 25_DSC00138_Totale hoch.jpg

 

Fig. 2:     Intelligent operator guidance relieves plant operators from numerous routine activities

File name:
Georg Ultragrind 25_DSC00154_Totale von hinten.jpg

 

Fig. 3:     The probe measures the surface of the roll over the complete barrel length.

File name:
Georg Ultragrind 25_DSC00167_Messen bis Ende.jpg

 

Photos provided by Heinrich Georg Maschinenfabrik

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company’s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG machine tools

The GEORG Machine Tool Division develops and manufactures advanced value–adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

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„Bitte nicht berühren“ – Vakuum schützt die Gutseite

“Please do not touch” – Vacuum protects the good side

Neue Vakuumtechnik sichert hohe Oberflächenqualität.
New vacuum technology guarantees high surface quality.

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Kreuztal, 4. Dezember 2018    Auf der Aluminium 2018 hat GEORG erstmals die neue Vakuum-Bremsrolle für Längsteilanlagen präsentiert. Sie wurde speziell für Bänder entwickelt, deren Oberflächenqualität höchste Anforderungen erfüllen muss. Mit neuer Vakuumtechnologie reduziert die Rolle den Energiebedarf deutlich. Gleichzeitig ermöglicht sie hohe Bandgeschwindigkeiten und optimiert das Aufwickeln von schwierig zu verarbeitenden Bändern.

In Längsteilanlagen werden die Bremsgerüste vor der Aufwickelhaspel oft mit Rollen, Filzplatten oder Riemen ausgestattet, die von oben und unten an das Band gepresst werden. Speziell beim Längsteilen von Band, an dessen Oberflächengüte höchste Anforderungen gestellt werden, besteht dabei jedoch das Risiko, dass die Oberfläche der „Gutseite“ beschädigt wird. Außerdem sind Filzeinleger intensivem Verschleiß unterworfen und müssen häufig gewechselt werden. All dies reduziert die Produktivität der Linie.

Im weiterentwickelten Vakuum-Bremsgerüst wird die Unterseite des Bandes durch Unterdruck an die Bremsrolle gesaugt. Die Oberseite hat keinerlei Kontakt mit mechanischen Komponenten, die beispielsweise Beschädigungen verursachen könnten.

Eine der Innovationen ist, dass der Öffnungswinkel der Ansaugung über den Umfang der Rolle hinweg in weiten Grenzen verstellt werden kann: Je nach Umschlingungswinkel kann er zwischen 60 und 180 Grad des Rollenumfangs betragen. So kann der Bandzug flexibel an die Anforderungen jedes einzelnen Bandes angepasst werden. Im Verbund mit der präzisen Regelung des Unterdruckes erzielt die Rolle so unter unterschiedlichsten Randbedingungen ein optimales Wickelergebnis.

Außerdem werden quer zur Bandlaufrichtung immer nur diejenigen Sektoren der Rolle aktiviert, die vom Band überdeckt werden. Auf diese Weise reduziert GEORG den Energiebedarf im Vergleich mit herkömmlichen Vakuum-Bremssystemen deutlich.

Georg hat das Vakuumsystem speziell für Band mit einer Dicke zwischen 0,08 und 0,8 mm entwickelt. Es ist für die bei kaltgewalztem Aluminium gängigen Bandbreiten geeignet. Eine Anlage, die GEORG mit der neuen Technologie zurzeit für ein Aluminiumwerk in Asien fertigt, ist für bis zu 2.150 mm breites Band ausgelegt.

Die Längsteilanlage wird Spaltbänder mit Streifenbreiten zwischen 15 und 2.140 mm und bis zu einem maximalen Außendurchmesser von 2.800 mm verarbeiten. Das speziell dafür entwickelte Gerüst ermöglicht das Aufwickeln mit Geschwindigkeiten von bis zu 600 m/min. Ein Überführungswagen führt die einzelnen Streifen automatisch zur Aufwickelhaspel. Er vereinfacht das Überführen und Einfädeln der geschnittenen Streifen und führt zu äußerst kurzen Coil-zu-Coil-Zeiten.

Antonio Garcia, der Leiter des Geschäftsbereiches „Bandanlagen“ bei GEORG, erläutert im Hinblick auf die Kosten seiner Kunden: „Mit der neu entwickelten Vakuumtechnik reduzieren unsere Kunden ihren Energiebedarf erheblich. Darüber hinaus ermöglichen wir das Verarbeiten von Bändern, die bisher nicht auf solch einer Anlage geschnitten werden konnten. Zudem ist der Wartungsaufwand im Vergleich mit anderen Systemen deutlich geringer, denn es gibt keine Verschleißteile innerhalb des Bremssystems.“

Die Vakuumtechnik wird im Keller der Längsteilanlage neben der Schlingengrube in einem schallgeschützten Raum installiert, sodass die Aggregate auf dem Hüttenflur kaum zu hören sind.

Auf der Messe stellt GEORG auch die neuen Fräsmaschinen für die Bearbeitung von Barren und Platten vor, die sich ebenfalls durch hohe Präzision und kurze Bearbeitungszeiten auszeichnen.

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Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Bandanlagen

Der Geschäftsbereich GEORG Bandanlagen entwickelt und produziert fortschrittliche Anlagen für das Längs- und Querteilen sowie für das Besäumen, Inspizieren und Umwickeln von Band. Das Produktspektrum umfasst alle Prozessschritte von der Abhaspel bis zum fertig verpackten Ring oder Platine. Die Bandanlagen zeichnen sich durch nachhaltige Effizienz mit extrem kurzen Rüstzeiten, einfache Bedienung mit minimalem Personalaufwand und perfekte prozessgesteuerte Abläufe aus.

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Abbildungen:

Abb. 1:    Die Unterseite des Bandes wird durch Unterdruck an die Bremsrolle gesaugt; die Oberseite hat keinerlei Kontakt mit mechanischen Komponenten.

Dateiname:
Georg IMG_6774 b.jpg

 

Abb. 2:    Eine Anlage, die GEORG mit der neuen Technologie zurzeit fertigt, ist für bis zu 2.150 mm breites Band ausgelegt.

Dateiname:
Georg Vakuumrolle d.jpg

 

Bildrechte: Werksfotos Heinrich Georg Maschinenfabrik

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Kreuztal, Germany, 4 December 2018    At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG presented its new vacuum braking roll for slitting lines for the first time to the public. The new roll was developed specifically for strips that have to meet extremely exacting surface quality requirements. While coming with a new energy-saving vacuum technology, the new roll enables high strip speeds and optimizes the recoiling of difficult-to-process strips.

In slitting lines, braking units arranged ahead of the recoiler are often fitted with rollers, felt pads or belts which are pressed against the strip from below and above. However, especially when slitting strip for applications that demand surfaces of highest quality, these methods entail the risk of leaving marks on the “good side” of the strip. Moreover, the felt pads are subject to intensive wear and have to be replaced at short intervals. All this impairs the productivity of the line.

At the trade show, GEORG presented its advanced vacuum braking unit, which achieves the braking effect by sucking the lower side of the strip against the braking roll. The upper strip side remains completely untouched, ruling out any risk of damage by mechanical components.

One of the innovative features of the unit is the possibility of setting the angle of aperture around the circumference of the roll within wide ranges: Depending on the wrap angle, the aperture may cover between 60 and 180 degrees of the roll circumference, allowing the strip tension to be flexibly adjusted to the specifics of the strip processed. Together with the high-precision regulation of the vacuum pressure, the roll thus achieves optimal recoiling with varying strip types and under varying conditions.

Additionally, only those sectors of the roll length covered by strip will be activated. In this way, GEORG achieves a dramatically lower energy consumption than conventional vacuum-based braking systems.

GEORG has developed the vacuum system specially for strip thicknesses between 0.08 and 0.8 mm. It is suitable for all customary widths of cold rolled aluminium strip. GEORG is currently manufacturing a slitting line with the new technology for an aluminium producer in Asia. The line will be designed for up to 2,150 mm wide strip.

The slitting line will pro process slit coils in widths between 15 and 2,140 mm and outside diameters of up to 2,800 mm. The slitting line has been specifically designed to recoil the slit strip at speeds of up to 600 m/min. A transfer car guides the individual slit strips automatically to the recoiler. This solution makes for smooth transfer and threading of the slit strips, and extremely short coil-to-coil times.

Antonio Garcia, Head of GEORG’s Finishing Lines Division, explains where his customers can save costs: “With the newly developed vacuum technology, our customers achieve tangible savings on energy and they can expand the range of strips processable in their slitting units. Also the maintenance effort is much lower compared to other systems because the braking system contains no parts subject to wear.”

The vacuum equipment will be installed below the shop-floor level in a sound-proof compartment next to the looping pit, so that the noise produced by the equipment is hardly heard on the shop floor.

530 words including introduction

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company’s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG Finishing Lines  

The Finishing Lines Division develops and manufactures advanced plants and equipment for strip slitting, cutting to length, side trimming, inspection and recoiling. The range of machinery produced covers all process steps from the downcoiler to the finish-packed coil or sheet. GEORG finishing lines are characterized by long-term efficiency, extremely short set-up times, easy operation with minimal HR requirements and perfect, process-controlled operation.

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Figures:

Fig. 1:        The lower side of the strip is sucked against the braking roll by vacuum, while the top side has no contact with any mechanical components.

File name:
Georg Vakuumrolle TechFair.jpg

 

Fig. 2:        A slitting line with the new technology, which GEORG is currently manufacturing for a customer, has been designed for up to 2,150 mm wide strip.

File name:
Georg Vakuumrolle d.jpg

 

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Erste vollautomatische Fräsmaschine für Aluminiumbarren

Hoch automatisiertes System senkt die Bearbeitungsdauer um mehr als 30 Prozent.

Auf der Aluminium 2018 stellt GEORG erstmals die neue Portal-Fräsmaschine der ultramill Baureihe für das Fräsen von Aluminiumbarren vor.

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Kreuztal, 5. Oktober 2018    Auf der Aluminium 2018 stellt GEORG erstmals die neue Portal-Fräsmaschine der ultramill Baureihe für das Fräsen von Aluminiumbarren vor. In nur zwei Aufspannungen bearbeitet sie alle Oberflächen einschließlich der Kopf- und Seitenflächen. Der hohe Automatisierungsgrad und die hohe Bearbeitungsgeschwindigkeit bringen im Vergleich mit bisher üblichen Maschinen eine erhebliche Steigerung des Anlagendurchsatzes mit sich.

Mit der Anlage verfolgt GEORG ein Konzept, das für das Fräsen von Barren neu ist: Sämtliche Handling- und Bearbeitungsvorgänge vom Auf- bis zum Abspannen der Barren erfolgen automatisch. So erzielt die Anlage zum einen außergewöhnlich kurze Prozesszeiten und zum anderen eine hohe Präzision bei der Bearbeitung.

Die Barren werden automatisch mit einem Kran geladen, präzise auf dem Frästisch ausgerichtet und hydraulisch gespannt. Nach dem ebenfalls mannlosen Fräsen der Oberseite und der Seitenflächen wird der Barren automatisch gewendet, erneut gespannt und fertig gefräst.

So erreicht die Maschine eine hohe Produktivität: Die erste Anlage, die GEORG zurzeit für einen Kunden in Deutschland montiert, wird pro Tag in drei Schichten etwa 15 bis 20 Barren mit einer Breite bis zu 2.200 mm und einer Länge bis zu 4.000 mm bearbeiten.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, erachtet es als wichtig, dass letztendlich der Mensch den Prozess im Griff hat: „Die neue ultramill ist die erste Fräsmaschine für Aluminiumbarren, die einen derart hohen Automatisierungsgrad aufweist. Damit reduzieren wir nicht nur unproduktive Nebenzeiten drastisch; darüber hinaus gibt die Sensorik dem Bediener umfangreiche Feedback und gewährleistet so jederzeit die vollständige Kontrolle über den Prozess.“

Das integrierte Diagnosesystem GMS (GEORG Maintenance System) überwacht die gesamte Anlage permanent; unter anderem erkennt es den Werkzeugverschleiß. Die Maschinendaten werden an den Leitrechner übergeben, sodass die Maschine mit anderen Prozessen im Werk eng vernetzt ist.

2.100 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Heinrich GEORG auf der ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf
9. bis 11. Oktober 2018
Halle 9, Stand D40

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Abbildungen:

 

Bild 1:   Die die neue Portal-Fräsmaschine GEORG ultramill bearbeitet alle Oberflächen von Barren aus Aluminium einschließlich der Kopf- und Seitenflächen in nur zwei Aufspannungen.

Dateiname:
Georg Ultramill -1-.jpg

 

Bildnachweis: Werksfotos Heinrich Georg Maschinenfabrik

Erste Walzen-Schleifmaschine mit CBN-Technologie für Aluminium-Walzwerke

First roll grinding machine for aluminum rolling mills using CBN technology

Neue Schleiftechnologie halbiert die Bearbeitungsdauer.

Auf der Aluminium 2018 stellt GEORG erstmals die neue Walzen-Schleifmaschine ultragrind für den Einsatz im Aluminiumwalzwerk vor, die mit der CBN-Technologie arbeitet.

New grinding technology cuts machining time by half.

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG is going to introduce its new ultragrind roll grinding machine for aluminum rolling mills. 

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Kreuztal, 6. September 2018    Auf der Aluminium 2018 stellt GEORG erstmals die neue Walzen-Schleifmaschine ultragrind für den Einsatz im Aluminiumwalzwerk vor, die mit der CBN-Technologie arbeitet. Die neue Maschine reduziert die bisher üblichen Schleifzeiten um bis zu 50 Prozent, erzielt gleichzeitig eine höhere Qualität der Oberfläche und verlängert die Nutzungsdauer der Walzen.

Die CBN-Technologie, bei der kubisch kristallines Bornitrid (CBN) für die Schleifwerkzeuge verwendet wird, wurde für das Schleifen von Walzen bisher nur in der Stahlindustrie eingesetzt. Die von GEORG hergestellte, weltweit erste CBN-Walzenschleifmaschine für den Rollshop einer Warmbandstraße hat ihre Feuerprobe bei der Salzgitter Flachstahl AG erfolgreich bestanden.

Jetzt wendet GEORG diese Technologie auch in der Aluminiumindustrie an:

Mit der Kombination von CBN-Schleifen, dem Messen während des Schleifens und einer an die CBN-Technologie angepassten, Siemens 840 D sl-Schleifsteuerung verkürzt sie die Schleifzeiten im Vergleich mit bisher genutzten Verfahren um bis zu 50 Prozent.

Die erste Maschine für die Aluminiumindustrie wird GEORG 2019 liefern: Für die Walzenschleiferei der neuen Walzstraße von ELVAL in der Nähe von Athen/ Griechenland fertigt GEORG eine ultragrind 50 für die Bearbeitung von Stütz- und Arbeitswalzen. Sie wird Walzen mit einem Gewicht von bis zu 63 t und Durchmessern bis zu 1.600 mm vollautomatisch bearbeiten; die Spitzenweite beträgt 6.500 mm.

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, hat die Gesamtrechnung seiner Kunden im Blick: „Dank der integrierten Rissprüfung mit Ultraschall-, Wirbelstrom- und Oberflächenwellen-Systemen brauchen unsere Kunden die Walzen nur so weit abzuschleifen, wie es unbedingt sein muss. Das verkürzt die Bearbeitungszeit, verlängert die Lebensdauer der Walzen und schont insgesamt das Budget.“

Alle Messdaten werden protokolliert und an die übergeordneten Leitrechner übermittelt, sodass die Maschine mit den anderen Prozessen im Werk eng vernetzt ist.

2.200 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Heinrich GEORG auf der ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf
9. bis 11. Oktober 2018
Halle 9, Stand D40

 

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Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene Mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

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Abbildungen:

Bild 1:   Die GEORG ultragrind.50 mit präzisem Walzenmessgerät und vollintegrierter Rissprüftechnik

Dateiname:
Georg-1007_Boden.jpg

 

Bild 2:   Das Messen während des Schleifens trägt wesentlich zur Verkürzung der Schleifzeiten bei.

Dateiname:
Georg-1080_v.jpg

 

Bildnachweis: Werksfotos Heinrich Georg Maschinenfabrik

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Kreuztal, Germany, September 6, 2018    At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG is going to introduce its new ultragrind roll grinding machine for aluminum rolling mills. The innovative feature of this machine is the CBN technology. The machine achieves grinding times up to 50 percent shorter than those needed with conventional grinders, while achieving a superior surface quality and longer roll life times.

So far, cubic boron nitride (CBN) cutting tools have only been used for grinding rolls used in steel rolling mills. For Salzgitter Flachstahl AG, GEORG manufactured the world’s first CBN roll grinder in use in a roll shop of a hot rolling mill - where it has proved highly successful.

GEORG is now also introducing this technology to the aluminum industry:

The combination of CBN grinding, measuring during the grinding process and the use of a Siemens 840 D sl grinding control system adapted to the CBN technology achieves grinding times up to 50 percent shorter than other grinders used so far.

In 2019, GEORG is going to deliver the first CBN grinding machine to be used in the aluminum sector: GEORG is manufacturing an ultragrind 50 for the roll shop of the new ELVAL rolling mill near Athens in Greece. The machine will grind back-up and work rolls weighing up to 63 tons, with diameters of up to 1,600 mm and widths of up to 6,500 mm fully automatically.

Dr. Wieland H. Klein, Head of GEORG’s machine tools division, explains where he sees the overall economic benefit for the customer: ”Our new machines come with ultrasonic, eddy current and surface wave systems for integrated crack inspection. This ensures that the rolls are not ground any deeper than absolutely necessary. The advantage for the customer are shorter machining times, longer roll live times and, last but not least, cost savings.”

The machine for ELVAL will be part of the plant-wide process network, as all measurement data acquired during the grinding process will be recorded and transferred to the host computers.

330 words

Heinrich GEORG at ALUMINIUM 2018 in
Düsseldorf, Germany,
9 - 11 October 2018
Hall 9, Stand D40


 

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company’s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG machine tools

The GEORG machine tools division develops and manufactures advanced value–adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

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Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik

Thomas Kleb
Leiter Marketing & Kommunikation
Langenauer Straße 12
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Dr.-Ing. Uwe Stein
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Figures:

Fig. 1:   The GEORG ultragrind.50 machine includes a high-precision roll measuring system and fully integrated crack inspection technology.

File name:
Georg-1007_Boden.jpg

 

Fig. 2:   Taking measurements during grinding shortens the machining time.

File name:
Georg-1080_v.jpg

 

Photos provided by Heinrich Georg Maschinenfabrik

Fräsmaschine für Aluminiumplatten setzt neuen Standard

Milling machine for aluminium plates sets new standard

Hoch automatisiertes System senkt die Bearbeitungsdauer um mehr als 30 Prozent.

Auf der Aluminium 2018 präsentiert GEORG erstmals die neue Portal-Fräsmaschine GEORG ultramill für die Bearbeitung von Präzisionsplatten aus Aluminium. Mit einer Genauigkeit der Parallelität der beiden Oberflächen von bis zu +/- 0,05 mm setzt GEORG einen neuen Maßstab.

Highly automated system cuts machining time by more than 30 percent.

At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG is going to introduce its new portal-type milling machine – GEORG ultramill – for high-precision aluminium plates. With an accuracy of surface parallelism of +/- 0.05 mm achieved by this machine, GEORG is setting a new standard.  

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Kreuztal, 3. September 2018    Auf der Aluminium 2018 präsentiert GEORG erstmals die neue Portal-Fräsmaschine GEORG ultramill für die Bearbeitung von Präzisionsplatten aus Aluminium. Mit einer Genauigkeit der Parallelität der beiden Oberflächen von bis zu +/- 0,05 mm setzt GEORG einen neuen Maßstab. Gleichzeitig bringen die Verdoppelung der Bearbeitungsgeschwindigkeit und der hohe Automatisierungsgrad im Vergleich zu bisher üblichen Maschinen eine erhebliche Steigerung des Anlagendurchsatzes mit sich. 

Die neue Maschine fräst die Oberflächen von bis zu 3.000 mm breiten Aluminiumplatten mit einer bisher unerreichten Präzision der Parallelität der Oberflächen: Während bisher +/- 0,1 mm branchenüblich waren, erreicht die neue Anlage +/- 0,05 mm. Dabei erzielt sie in einem Schritt – ohne Vorschruppen oder Schlichten – eine Oberflächenrauheit Ra von 0,28 bis 0,4 µm. 

Mit einer Schnittgeschwindigkeit von bis zu 4.000 mm/min und einer Vorschubgeschwindigkeit von bis zu 60 m/min reduziert sie die Bearbeitungsdauer im Vergleich mit bisher üblichen Maschinen um mehr als 30 Prozent. Möglich macht dies unter anderem die mit 200 kW außergewöhnlich hohe Leistung am Fräser. 

Die Steigerung des Anlagendurchsatzes ist auch im hohen Automatisierungsgrad der Anlage begründet: Die Platten werden automatisch geladen, auf Vakuum-Spannplatten aufgespannt, nach der Bearbeitung der Oberseite automatisch gewendet und erneut aufgespannt. 

Dr.-Ing. Wieland Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, hat bereits Rückmeldungen aus der Praxis: „Die ersten Anwender berichten, dass sie mit der neuen Anlage sowohl die Bearbeitungsdauer als auch unproduktive Nebenzeiten drastisch verkürzt haben. Außerdem erzielen sie eine deutlich höhere Qualität ihrer Produkte. Und mit unserem vorgespannten, spielfreien Führungssystem ist gewährleistet, dass die Anlage ihre hohe Präzision über lange Zeit beibehält.“ 

Die Dicke der Platten misst GEORG berührungslos in drei Spuren mit einem Laser-Triangulations-System. Das integrierte Diagnosesystem GMS (GEORG Maintenance System) überwacht die gesamte Anlage permanent; unter anderem erkennt es den Werkzeugverschleiß. Die Maschinendaten werden an den Leitrechner übergeben, sodass die Maschine mit anderen Prozessen im Werk eng vernetzt ist.

Auf der Messe stellt GEORG auch die neue Portalfräsmaschine für die allseitige Bearbeitung von Aluminiumbarren in nur zwei Aufspannungen vor, die sich ebenfalls durch hohe Präzision und kurze Bearbeitungszeiten auszeichnet.

2.500 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Heinrich GEORG auf der ALUMINIUM 2018 in Düsseldorf
9. bis 11. Oktober 2018
Halle 9, Stand D40

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Werkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 480 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. International vor Ort agiert das Unternehmen für seine Kunden mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG Werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Abbildungen:

Bild 1: Die neue Maschine fräst die Oberflächen von bis zu 3.000 mm breiten Aluminiumplatten mit einer Präzision von +/- 0,05 mm.

Dateiname:
Georg_Ultramill_P1_A4_300dpi_Final.jpg

 

Bild 2: Der Durchmesser des Fräskopfes kann bis zu 3.200 mm betragen.

Dateiname:
Georg_Ultramill_P2_A4_300dpi_Final.jpg

 

Bild 3: Am Fräskopf steht eine Leistung von bis zu 200 kW zur Verfügung.

Dateiname:
Georg Platten-Fräsmaschine 2.png

 

Bild 4: Mobile Bedienerterminals bieten hohe Flexibilität bei der Bedienung der Anlage.

Dateiname:
Georg DSCN4166.jpg

 

Bildnachweis: Werksfotos Heinrich Georg Maschinenfabrik

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Kreuztal, Germany, September 3, 2018    At the Aluminium 2018 show in Düsseldorf, GEORG is going to introduce its new portal-type milling machine – GEORG ultramill – for high-precision aluminium plates. With an accuracy of surface parallelism of +/- 0.05 mm achieved by this machine, GEORG is setting a new standard. At the same time, production throughput increases significantly as GEORG has doubled the machining speed and implemented a high degree of automation compared to machines generally in use so far.

The new machine mills the surfaces of up to 3,000-mm-wide aluminium plates with a unique precision of surface parallelism.  While +/- 0.1 mm used to be the industry standard, the new machine achieves an accuracy of 0.05 mm. In a single run – without rough and finish machining – it provides a surface roughness Ra between 0.28 and 0.4 µm.

With milling speeds of up to 4,000 mm/min and feed rates of up to 60 m/min, machining times are more than 30 percent shorter than those of conventional machines. This is enabled, among others, by the extraordinarily high milling unit drive power of 200 kW.

Also the high degree of machine automation has contributed to the marked increase in throughput: The plates are automatically fed into the machine, held firmly down by a vacuum clamping table, automatically turned over when the top side has been milled and again held down automatically by the vacuum clamping table while the other side is being milled.

Dr. Wieland Klein, Head of GEORG’s machine tools division, has already received feedback from users of the new machine. “First users of the machines have been reporting dramatic reductions in machining and non-productive times. And the product quality has become much better. Our preloaded and backlash-free, guideways guarantee highest precision and long-time accuracy of the machine.”

GEORG measures the plate thickness in three tracks by means of laser triangulation. The integrated GEORG Maintenance System (GMS) continuously monitors the complete machine, among others also the tool wear. The machine data is transferred to the host computer, linking the machine with the plant-wide process network.

At the trade fair, GEORG will also showcase a new portal-type milling machine that machines all sides of aluminium slabs with the slabs having to be turned only once during the process. Also this machine excels in terms of precision and provides very short machining times.

390 words

Heinrich GEORG at ALUMINIUM 2018 in
Düsseldorf, Germany,
9 - 11 October 2018
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GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 480 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and companies throughout the world.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company’s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

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The GEORG machine tools division develops and manufactures advanced value-adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

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 Figures:

Fig. 1:   The new machine mills the surfaces of up to 3,000-mm-wide aluminium plates with a precision of +/- 0.05 mm.

File name:
Georg_Ultramill_P1_A4_300dpi_Final.jpg

 

Fig. 2:   Milling heads are available in diameters of up to 3,200 mm.

File name:
Georg_Ultramill_P2_A4_300dpi_Final.jpg

 

Fig. 3:   The milling head operates with a drive power of up to 200 kW.

File name:
Georg Platten-Fräsmaschine 2.png

 

Fig. 4:   Mobile user terminals provide much operating flexibility.

File name:
Georg DSCN4166.jpg

 

Photos provided by Heinrich Georg Maschinenfabrik

Neue Längsteilanlage für das Eisen + Stahl Service Center

New slitting line for Eisen + Stahl Service Center

Kurze Nebenzeiten ermöglichen hohe Effizienz

GEORG hat von der E + S Eisen + Stahl Service GmbH den Auftrag erhalten, eine neue Längsteilanlage zu bauen und zu liefern. Mit der Anlage erweitert das Mannheimer Unternehmen sein Produktspektrum um die Lieferung von Spaltband aus dem eigenen Werk und vollzieht einen weiteren Schritt vom Handel zum Bearbeiten.

High efficiency through short non-productive times

GEORG has received an order to manufacture and supply a new slitting line to the German steel service center E + S Eisen + Stahl Service GmbH. With the new line, the Mannheim-based company will be adding the sale of slit strip out of its own facilities to its portfolio, thus taking another important step towards metal product processing in addition to trading.

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Kreuztal, 10. August 2017    GEORG hat von der E + S Eisen + Stahl Service GmbH den Auftrag erhalten, eine neue Längsteilanlage zu bauen und zu liefern. Mit der Anlage erweitert das Mannheimer Unternehmen sein Produktspektrum um die Lieferung von Spaltband aus dem eigenen Werk und vollzieht einen weiteren Schritt vom Handel zum Bearbeiten.

Eisen + Stahl liefert Bleche und Zuschnitte aus Stahl, Edelstahl und Aluminium, die das Unternehmen auf eigenen Anlagen konfektioniert. Spaltbänder wurden bisher zugekauft. Mit der neuen GEORG Längsteilanlage spaltet das Unternehmen Band in Zukunft selbst und wird seine Kunden unter anderem mit der Lieferung auf Abruf noch flexibler bedienen. Außerdem reduziert das Unternehmen mit der neuen Anlage die Abhängigkeit von Zulieferern.

Die neue Anlage ist für bis zu 1.650 mm breites und bis zu 5 mm dickes Stahlband sowie bis zu 2 mm dickes Edelstahlband ausgelegt. Sie teilt das Band in bis zu 30 Streifen und erzielt dabei eine Geschwindigkeit von maximal 400 m/min. Die Anlage erlaubt das Abwickeln von oben oder unten, sodass beim Spalten je nach Anforderung die Innen- oder die Außenseite des Coils oben liegt.

Mit dem hohen Automatisierungsgrad reduziert GEORG unproduktive Nebenzeiten im Vergleich mit konventionellen Anlagen deutlich. So erfolgen beispielsweise das Abdienen der Coils vom Aufhaspel und das Andienen zum Abhaspel synchron – gegebenenfalls werden gleichzeitig auch die Messer gewechselt.

Der Saumschrottschneider ist mit der „GEORG Shimless Tooling“ Technologie ausgestattet, die beim Abschleifen der Schneiden das Einlegen von Passblättern überflüssig macht.

Mit dem automatischen, patentierten „CNC Separiersystem“ erzielt GEORG kurze Rüstzeiten: Während die Separierungsscheiben früher manuell eingebaut wurden, stellt das System die Abstände der Separierungsscheiben automatisch ein, es ist keinerlei manuelle Tätigkeit erforderlich. Mit vier Separierungsachsen erzielt die neue Anlage ein optimales Wickelergebnis.

Vor dem Hintergrund hoher Energiekosten stattet GEORG die Maschine mit energieeffizienten Motoren und Antrieben aus. Außerdem werden Anlagenkomponenten wie beispielsweise die Bremsrollen generatorisch betrieben und speisen überschüssige Energie in den Zwischenkreis zurück.

Axel Sturm, Verkaufsleiter Bandanlagen bei GEORG, sieht, dass seine Bandanlagen nicht nur für die großen Hersteller von Band interessant sind: „Der Auftrag von E + S belegt, dass sich die Investition in GEORG-Qualität auch für mittelständische Unternehmen rechnet. Unter anderem der hohe Automatisierungsgrad und die erwiesenermaßen lange Lebensdauer machen unsere Anlagen ebenso für Walzwerke wie auch für Stahl Service Center attraktiv.“

Dominik Naber, der Geschäftsführer von E + S, erläutert, warum er sich für die Anlage von GEORG entschieden hat: „GEORG ist für hohe Präzision, geringe Nebenzeiten und langlebige Maschinen bekannt. Ein wichtiger Aspekt bei unserer Entscheidung waren natürlich auch die Kosten. Über die gesamte Nutzungsdauer gerechnet bietet die neue Anlage auch mit ihren geringen „total cost of ownership“ deutliche Vorteile.“

Die Anlage wird voraussichtlich ab September 2018 im Mannheimer Werk die Produktion aufnehmen.

3.200 Zeichen einschließlich Leerzeichen und Vorspann

Über die EISEN + STAHL Service Center GmbH

Die Eisen + Stahl Service GmbH in Mannheim ist ein inhabergeführtes Stahlhandelsunternehmen mit mehr als 40 Jahren Erfahrung. Das Familienunternehmen liefert Bleche, Spaltbänder und Zuschnitte vorwiegend aus warm- und kaltgewalzten Stählen, schmelztauchveredelten und elektrolytisch verzinkten Stählen sowie aus Edelstahl und Aluminium.

Die zentralen Komponenten des Maschinenparks sind zurzeit eine Querteilanlage für bis zu 6.000 mm lange Bleche, eine Umwickelanlage und eine vollautomatische Tafelschere. Aus dem Lager mit einer Fläche von über 10.000 m² liefert E + S schnell die gewünschten Bleche an Kunden in ganz Europa.

Das Unternehmen ist nach DIN EN ISO 9001:2008 zertifiziert.

Über die Heinrich GEORG Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist GEORG ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 450 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. GEORG ist als Spartenorganisation aufgestellt, die drei Geschäftsbereiche agieren am Markt als eigenständige Profitcenter.

Die Geschäftsbereiche GEORG Bandanlagen, GEORG Trafoanlagen und GEORG Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene Mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich GEORG Corporate Services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG Bandanlagen

Der Geschäftsbereich Bandanlagen stellt ein breites Spektrum von Längs- und Querteilanlagen sowie von Multiblanking-Anlagen, Besäum-, Inspektions-, Umwickel- und Verpackungslinien sowie Hochleistungs-Präzisions-Richtmaschinen her. Mit extrem kurzen Rüstzeiten, einfacher Bedienung bei minimalem Personalaufwand sowie perfekten, prozessgesteuerten Abläufen bieten sie nachhaltige Effizienz.

Weitere Informationen unter: www.georg.com

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Kreuztal, Germany, August 10, 2017    GEORG has received an order to manufacture and supply a new slitting line to the German steel service center E + S Eisen + Stahl Service GmbH. With the new line, the Mannheim-based company will be adding the sale of slit strip out of its own facilities to its portfolio, thus taking another important step towards metal product processing in addition to trading.

Eisen + Stahl sells steel, stainless steel and aluminum sheet and plate, which the company cuts in its own facilities to the sizes demanded by its customers. To date, slit strip ordered by customers has been sourced from third parties. With the new slitting line supplied by GEORG, Eisen + Stahl will in the future be able to slit the strip at its own facilities in Mannheim. Thus the company will be able to cater to call-off orders much more flexibly. Additionally, the new line will reduce the company’s dependency on third-party supplies.

The new line will be designed to handle up to 1,650 mm wide and up to 5 mm thick steel strip, or up to 2 mm thick strip in stainless grades. It will be able to produce up to 30 slit coils from one mother coil at speeds of up to 400 m/min. The new line will be designed to optionally pay the strip off from above or below. Thus slitting can be performed with the inside or outside coil surface up, whatever may be requested by the customer.

Thanks to the high degree of automation, the GEORG slitting line will have much shorter non-productive times than traditional lines. For example, removal of the slit coils from the recoiler and placement of the coils on the payoff reel will take place synchronically. Any knife changes that may be necessary will also be performed in the process.

The scrap chopper features GEORG’s “shimless tooling” technology, which dispenses with the necessity to insert shims while the knives are being reground.

The automatic, patented CNC-based system for arranging the separators saves setup times. While in the past, the separator discs used to be installed manually, this system now automatically sets the separator discs precisely at the correct positions, without any manual intervention. With four separator shafts in place, the new machine achieves optimally wound coils.

Against the backdrop of high energy costs, GEORG will equip the machine with highly energy-efficient motors and drives. Certain plant components, such as the brake rollers, will be operated in generator mode, allowing them to feed excessive energy into a link.

Axel Sturm, Head of Sales of GEORG’s Finishing Lines division, emphasizes that the lines made by GEORG are of interest not only for the big strip producers: “The order for E + S demonstrates that investing in quality-equipment from GEORG also pays for small and medium-size businesses. Last but not least the high degree of automation and proven longevity make our machines extremely attractive for steel producers and steel service centers as well.”

Dominik Naber, Managing Director of E + S, explains why he decided to buy a GEORG slitting line: “GEORG equipment is known for excellent precision, short non-productive times and long lifetimes. Of course, also costs mattered. But considering its overall duration of service, the new machine also provided major advantages in terms of total cost of ownership.”

The new line is expected to start producing at the E + S facilities in Mannheim in September 2018.

3,400 characters including blanks and introduction

About EISEN + STAHL Service Center GmbH

Eisen + Stahl Service GmbH, based in Mannheim, Germany, is an owner-managed steel trading company looking back on more than 40 years of business. The family-owned company sells sheets, plates and slit strip made of hot or cold-rolled, hot-dip galvanized or zinc-plated steels, stainless steel grades or aluminum, in standard or customized sizes.

The current facilities include as key assets a cut-to-length line for 6,000-mm-long sheets, a recoiling plant and a fully automatic plate shear. Its extensive stock of items stored over an area of more 10,000 square meters allows E + S to instantly deliver products to customers all over Europe.

The company is certified to DIN EN ISO 9001:2008.

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a business partner worldwide well-reputed for reliable and powerful high-tech mechanical engineering solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The various product areas of the family-owned company, which employs more than 450 people and is now in its third generation, cater to most diverse markets and customers throughout the world. The company structure is based on a divisional setup, with three divisions acting on the market as independent profit centers.

The divisions GEORG Finishing Lines, GEORG Transformer Lines and GEORG Machine Tools are supported by the company’s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The GEORG Corporate Services division completes the portfolio with a wide range of value adding services. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG Finishing Lines

The Finishing Lines division manufactures a wide range of slitting and cut-to-length lines as well as multi-blanking, side trimming, inspection, recoiling and packaging lines and high-precision heavy-duty roller levelers. The lines provide long-term efficiency, as they are characterized by very short setup times, ease of operation, low HR requirements and perfect, process-controlled operation.

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EMO 2017: Zweipunkt-Messung reduziert Nebenzeiten

EMO 2017: Two-point measurement reduces non-productive times

In die Fertigung integrierte Qualitätskontrolle macht zeitaufwändige manuelle Messungen überflüssig.

Auf der EMO präsentiert GEORG die integrierte Zweipunkt-Messung für seine Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC. Diese Maschinen bearbeiten Werkstücke ab etwa 10 t Gewicht und 1.000 mm Durchmesser. GEORG ist der weltweit einzige Hersteller von Bearbeitungszentren dieser Größenordnung, der das Konzept des Bearbeitens und Vermessens auf derselben Maschine realisiert.

Quality control integrated into the production process makes time-consuming manual measurements superfluous.

At EMO, GEORG will be presenting the integrated two-point measurement system for horizontal machining centers of its ultraturn MC series. These machines process workpieces weighing 10 tons and more and with diameters of 1,000 mm upwards. No other manufacturer in the world combines machining and measuring in a single unit of such size.

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Kreuztal, 27. Juli 2017    Auf der EMO präsentiert GEORG die integrierte Zweipunkt-Messung für seine Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC. Diese Maschinen bearbeiten Werkstücke mit einem Gewicht ab etwa 10 Tonnen Gewicht und 1.000 mm Durchmesser. GEORG ist der weltweit einzige Hersteller von Bearbeitungszentren dieser Größenordnung, der das Konzept des Bearbeitens und Vermessens auf derselben Maschine realisiert.

Mit der Zweipunkt-Messung integriert GEORG die Qualitätskontrolle erstmals direkt in die Fertigung: Die ultraturn MC ist das weltweit erste Bearbeitungszentrum für große Drehteile, in dem für das Messen der Durchmesser der Werkstücke nicht – wie bisher üblich – lediglich ein einzelner Taster verwendet wird. Das am Torständer angebrachte, mitfahrende Zwei-Punkt-Werkstückmesssystem von GEORG arbeitet mit zwei gegenüberliegenden Tastern und vermisst die Werkstücke automatisch – unmittelbar in der Maschine und mit hoher Präzision und Reproduzierbarkeit.

Die Maschinen der Serie ultraturn MC werden unter anderem für die Komplettbearbeitung von Turbinen- und Generatorenläufern sowie von Kurbelwellen verwendet.

Während ein Messtrupp für die manuelle Messung von Durchmessern oder Planlauf der Werkstücke auf der Maschine üblicherweise mehre Stunden benötigt, ist die Messung mit dem integrierten Zweipunkt-System nach wenigen Minuten beendet. Mit dieser Funktion ist GEORG weltweit Vorreiter.

Das Zweipunkt-Messsystem, das GEORG auf der Messe für die Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC zeigt, setzt das Unternehmen auch für seine klassischen Walzen- und Turbinenläufer-Drehmaschinen ein. Darüber hinaus kann die Messung in vorhandene Drehmaschinen nachgerüstet werden – sowohl in solche von GEORG als auch in die anderer Hersteller. Erst kürzlich hat GEORG bei Siemens in Mülheim eine vor mehreren Jahren gelieferte Drehmaschine erfolgreich um das Messsystem ergänzt.

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert den hohen wirtschaftlichen Nutzen der integrierten Messung: „Die Erfahrungen aus dem Betrieb der ersten Anlagen mit Zweipunkt-Messung belegen, dass sich neben der deutlichen Steigerung der Präzision der Werkstücke eine beachtliche Zeitersparnis bei der Bearbeitung ergibt, unter anderem, weil die Messung Nebenzeiten drastisch verkürzt.“

Wie auch die großen Maschinen der Serie ultraturn MC, die Werkstücke bis zu 250 t Gewicht bearbeiten, basieren auch die kleineren auf dem klassischen GEORG-Konzept: Robuste Gussausführung im Gegensatz zur sonst üblichen geschweißten Konstruktion sowie hydrostatische Führung von Achsen. Das Resultat: hohe Präzision bei der Bearbeitung, geringer Wartungsaufwand und lange Lebensdauer.

2.700 Zeichen einschließlich Leerzeichen und Vorspann

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

GEORG Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 450 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Georg ist als Spartenorganisation aufgestellt, die drei Geschäftsbereiche agieren am Markt als eigenständige Profitcenter.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene Mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich Georg Corporate Services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen für das Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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At EMO, GEORG will be presenting the integrated two-point measurement system for horizontal machining centers of its ultraturn MC series. These machines process workpieces weighing 10 tons and more and with diameters of 1,000 mm upwards. No other manufacturer in the world combines machining and measuring in a single unit of such size.

With the two-point measurement, GEORG has for the first time integrated quality control directly into the manufacturing process: ultraturn MC is worldwide the first series of machining centers for large turned parts in which the diameters of the workpiece are not measured with just one probe, as has been common practice so far. Instead, GEORG uses a travelling two-point measuring system attached to the frame, which automatically measures the workpieces directly in the machine with two opposing probes. This technique ensures high precision and high reproducibility.

ultraturn MC machines are used among other things for the complete machining of turbine and generator rotors as well as crankshafts.

While a measuring team would need several hours to manually measure the diameters or the axial run-out of workpieces on the machine, the measurement with the integrated two-point system is completed after just a few minutes. By integrating this function into the machine, GEORG is a worldwide pioneer.

The two-point measuring system which GEORG is demonstrating at the trade fair on a machining center of the ultraturn MC series is also applicable to the company’s classic lathe series for roll and turbine rotor machining. Furthermore the system can be retrofitted to existing lathes – to those made by GEORG or other manufacturers. Just recently, GEORG has successfully retrofitted a two-point measuring system to a lathe in operation for several years at Siemens in Mülheim/Germany.

Jan Ebener, sales manager for machine tools at GEORG, explains the great economic benefits of the integrated measurement: “Experience gained from the operation of the first systems using our two-point measurement technique shows that not only the dimensional precision of the workpieces is increased but that also the overall machining times are markedly reduced. This is because the new measurement technique drastically reduces non-productive times.”

Like the large machines of the ultraturn MC type, designed to machine parts of up to 250 t weight, also the smaller ones are based on the classic GEORG concept: robust cast construction - instead of the frequently common welded construction – and hydrostatically guided axles. The result: high precision in machining, low maintenance and long lifetime.

2,650 characters including introduction and blanks

Heinrich GEORG at EMO 2017 in Hanover, Germany
18 - 23 September 2017
Hall 26, stand B12

About Heinrich Georg Maschinenfabrik

GEORG is a business partner worldwide well-reputed for reliable and powerful high-tech mechanical engineering solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The family business, now in its third generation, supplies a wide range of products to most diverse markets and customer segments. The divisions GEORG finishing lines, GEORG transformer lines and GEORG machine tools are supported by the company’s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The GEORG corporate services division completes the portfolio with a wide range of value adding services. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

 

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57223 Kreuztal/Germany
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GEORG machine tools

The GEORG machine tools division develops and manufactures advanced value–adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

Georg und Güdel Group vereinbaren strategische Kooperation

Strategic cooperation between Georg and Güdel Group

Kernfertigung im Transformatorenbau auf dem Weg zu Industrie 4.0
Transformer core production on the way to industry 4.0 / IoT.

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Kreuztal/Langenthal, 19. Juni 2017    Die Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik und die Güdel Group AG haben einen Kooperationsvertrag über die gemeinsame Entwicklung von Anlagen für das automatische Stapeln von Transformatorenkernen geschlossen. Die Firma Georg bringt ihr Know-how im Anlagenbau ein, Güdel die Robotertechnik für das automatische Legen der Bleche. So entstehen in Zukunft Anlagen, die die Produktion von Transformatoren beschleunigen, manuellen Zeitaufwand reduzieren und hohe Flexibilität in der Produktion ermöglichen. Darüber hinaus ebnet der intensive Datentransfer den Weg zu Industrie 4.0.

Georg ist führend in Produktionsanlagen für die Transformatorenindustrie und verfügt bereits über eigene Automatisierungslösungen. Viele Georg-Kunden stapeln jedoch bei der Herstellung von Leistungs- und großen Verteiltransformatoren in Größenordnungen von bis zu mehreren hundert Tonnen die einzelnen Bleche für die Kerne der Transformatoren oft noch mit hohem Zeitaufwand manuell. Das Potenzial moderner Handlingsysteme und der Vernetzung von Daten bleibt bisher oft ungenutzt. Besonders für Offline-Anlagen existieren bisher nur sehr wenige hochautomatisierte Systeme.

Güdel hat auf Basis seiner Roboterportale bereits ein automatisches Kernlegesystem für Transformatoren im Bereich von 50 kg bis 350 t Gewicht entwickelt und bei einem europaweit führenden Transformatorenhersteller in Betrieb genommen. Die Portalroboter aus der eigenen Fertigung benötigen dank ihrer hohen Positionier- und Wiederholgenauigkeit keine externen Zentriereinheiten und erzielen so deutlich reduzierte Produktionszeiten.

Die Güdel Group realisiert mit ihren führenden Technologien Lösungen für Bewegungsaufgaben in der industriellen Automation. Martin Sträb, CEO Güdel Group, betont: „Gemeinsam mit unserem Partner Georg Trafoanlagen werden wir noch bessere Automationslösungen für die Transformationsindustrie erarbeiten. Die Effizienz wird weiter erhöht und damit auch die Zufriedenheit unserer Kunden. Ich freue mich auf unsere gemeinsame Arbeit.“

Georg bringt in die Zusammenarbeit profunde Kenntnis der gesamten Anlagentechnik in der Trafoindustrie ein – vom Abwickeln des Bandes vom Coil über das Längsteilen des Bandes bis zum Schneiden der Bleche und dem Stapeln der Kerne. Güdel steuert die Roboter-Handlingsysteme und die Vernetzung der einzelnen Komponenten untereinander bei.

Der Fokus der ersten gemeinsamen Projekte liegt auf der Entwicklung einer Offline-Anlage für das automatische Stapeln von Transformatorkernen, denn es gibt mehrere Kunden von Georg, die die Bleche auf Vorrat schneiden, sie einlagern und erst zu einem späteren Zeitpunkt mit einer Offline-Anlage zu Kernen stapeln wollen.

Die in der Georg-Anlage geschnittenen und zwischengelagerten Bleche werden von Güdel-Robotern aufgenommen und vollautomatisch gelegt. Die Roboter erzielen beim Positionieren höchste Genauigkeiten und beschleunigen darüber hinaus den Kernlegeprozess deutlich. Der direkte Transfer der Daten von der Schneidanlage zur Robotereinheit macht zeitraubende manuelle Prozesse überflüssig. Durch diese Datenkopplung lassen sich die neuen Systeme leicht in digital vernetzte Umgebungen einbinden und ebnen so den Weg zu Industrie 4.0.

Bernd Peter Schmidt, der Leiter des Geschäftsbereiches Trafoanlagen bei Georg, sieht für seine Kunden deutliche Vorteile: „Durch die Kooperation beider Unternehmen – die in jeweils ihrer Branche eine hervorragende Reputation haben – werden wir vollständige Anlagen liefern, die das Stapeln der Bleche sehr viel effizienter machen. Wir nutzen die enorme Erfahrung und bewährte Standardkomponenten von Güdel. Das bedeutet für unsere Kunden: innovative und gleichzeitig zuverlässige Technik mit deutlichen Kostenvorteilen.“

Rocco Montalenti, General Manager Business Unit Technologies bei Güdel, vertraut auf die Marktkenntnis von Georg: „Georg stellt seit über 30 Jahren Trafoanlagen her und hat weltweit einen beeindruckenden Marktanteil. Die Mitarbeiter von Georg kennen die Bedingungen in der Trafoindustrie in- und auswendig. So können wir gemeinsam Lösungen aus einem Guss entwickeln, die exakt an die Bedürfnisse unserer gemeinsamen Kunden angepasst sind.“

Die Kooperation steht im Einklang mit der Philosophie beider Unternehmen, optimale Lösungen für reibungslose Produktionsprozesse bei Transformatoren anzubieten.

4.300 Zeichen einschließlich Leerzeichen und Vorspann

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

GEORG Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist Georg ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen verschiedenen Produktbereichen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit seinen über 450 Mitarbeitern verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Georg ist als Spartenorganisation aufgestellt, die drei Geschäftsbereiche agieren am Markt als eigenständige Profitcenter.

Die Geschäftsbereiche Georg Bandanlagen, Georg Trafoanlagen und Georg Werkzeugmaschinen werden durch eine eigene Mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich Georg Corporate Services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

Georg Trafoanlagen

Der Technologie- und Weltmarktführer schafft mit kreativem Wissensvorsprung effiziente und fortschrittliche Maschinen, Anlagen und Vorrichtungen für die Transformatorenproduktion. Mehr als weltweit 900 gelieferte Anlagen für renommierte Transformatorenhersteller unterstreichen das Vertrauen in die wegweisende Georg-Technologie.

Weitere Informationen unter: www.georg.com

Über die Güdel Group AG

Die Güdel Group ist Hersteller von hochpräzisen Maschinenkomponenten und Anbieter von anspruchsvollen Automatisierungslösungen. Die Produktpalette reicht von Linearführungen, Zahnstangen, Ritzeln und Getrieben über Linearachsen hin zu Portalrobotern. Die Produkte stellt Güdel zu Systemen mit besonderer Steuerungsintelligenz und zu kompletten Anlagen zusammen, die in den Branchen Automobil, Reifen, Metall, Eisenbahn, Intralogistik, Pharmazie, erneuerbare Energien, Holz, Luft- und Raumfahrt zum Einsatz kommen.

Die Güdel Technologie zeichnet sich durch Innovation, Qualität und Modularität aus. Weltweit beschäftigt die Güdel Group rund 1.200 Mitarbeiter an über 30 Standorten. Seit Gründung vor über 60 Jahren befindet sich die Unternehmensgruppe im Besitz der Eigentümerfamilie.

Der Hauptsitz der Güdel Group ist in der Schweiz.

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Kreuztal/Langenthal, Germany, June 19, 2017    Heinrich Georg Maschinenfabrik and Güdel Group AG concluded a cooperation agreement for the collaborative development of lines for the automatic stacking of transformer cores. GEORG brings in their know-how in the plant engineering field, Güdel the robot technique for the automatic stacking of the laminations. That way, systems are constructed in the future that speed up the production of transformers, reduce manual time and enable a higher production flexibility. Furthermore, the intensive data transfer prepares the ground for industry 4.0 / IoT.

GEORG is leading in the manufacture of production lines for the transformer industry and already has own automation solutions. However, for the manufacture of power and big distribution transformers of up to several hundred tons, many GEORG customer often still stack the individual laminations for the transformer cores manually which is very time consuming. The potential of modern handling systems and the networking of data often remains unused so far. Especially for offline systems, there are only few highly automated systems.

On the basis of their gantry robot, Güdel has already developed an automatic core stacking system for transformers in the 50 kg to 350 tons weight range which was put into operation at a leading European transformer manufacturer. The in-house manufactured gantry robots do not require any external centering units thanks to their high positioning accuracy and repeatability and thus reach significantly lower production times.

With their leading technologies, Güdel Group realises solutions for motion tasks in the individual automation. Martin Sträb, CEO of Güdel Group, emphasises “we will be able to work out even better automation solutions for the transformer industry together with our partner GEORG. The efficiency will be increased further and thereby also the satisfaction of our customers. I look forward to our collaborative work”.

GEORG brings in profound knowledge of the entire line technique in the transformer industry – from the decoiling of the strip from the coil over the cutting-to-length of the strip to the cutting of the laminations and the stacking of the cores. Güdel contributes the robot handling systems and the networking of the individual components among each other.

As there are several GEORG customers who cut ahead and stock laminations which they want to stack to a core with an offline system at a later stage, the focus for the first common projects will be the development of an offline system for the automatic stacking of transformer cores.

The laminations cut by the GEORG line and interim stored are picked up and stacked fully automatically by the Güdel robots. For the positioning, the robots achieve highest accuracies and beyond that accelerate the core stacking process significantly. The direct data transfer from the cutting line to the robot unit makes time-consuming manual processes redundant. By this data coupling, the new systems can be easily integrated into digitally networked environments and thus prepare the ground for industry 4.0 / IoT.

Bernd Peter Schmidt, Managing Director of the transformer business division at GEORG sees considerable benefits for his customers: “By the cooperation of our two companies – who both have an outstanding reputation in their respective field – we will deliver complete systems that make the stacking of the laminations much more effective. We make use of the vast experience and well-proven standard components of Güdel. This means for our customers: innovative and at the same time reliable technology with considerable cost advantages.”

Rocco Montalenti, General Manager Business Unit Technologies at Güdel relies on the market knowledge of GEORG: “For more than 30 years, GEORG manufactures transformer lines and has an impressive market share worldwide. The GEORG employees know the conditions in the transformer industry inside out. By this, we are able to elaborate single-source solutions together that are exactly adapted to the requirements of our common customers.”

The cooperation is in accordance with the philosophy of both companies to offer optimal solutions for smooth transformer production processes.

4,200 characters including blanks

About Georg

For high-tech solutions in plant engineering Georg is worldwide a renown partner. The advanced finishing lines and special purpose machine tools as well as production lines and units for the transformer industry are internationally in operation at well known companies. With its different product areas the family company, in its third generation with 450 employees, serves various markets and customers worldwide. Georg is organized in divisions with three individually operative business units working on the market as profitcenters.

The business divisions Georg finishing lines, Georg transformer lines and Georg machine tools are supported by an own manufacturing division at the company headquarter in Kreuztal / Germany (NRW). In addition a number of central functions are grouped in the division Georg corporate services. Internationally the company is close to its customers with a worldwide sales- and service network.

Georg transformer lines

As technology and world market leader Georg engineers with creative step ahead in technology efficient and advanced machinery, lines and units for transformer production. More than 900 lines supplied worldwide to well known transformer manufacturers underline the trust in leading Georg technology.

For further information, please visit: www.georg.com

Güdel Group AG

Güdel Group is manufacturer of high-precision machine components and supplier of intelligent automation solutions. The product range comprises linear guideways, racks, pinions and gears as well as linear and rotary axes and gantry robots. Güdel puts the products together to achieve systems with special control intelligence and complete lines which are used in the sectors automotive, tyres, metal, rail, intra logistics, pharmacy, renewable energies, wood and aerospace.

The Güdel technology stands out by innovation, quality and modularity. Güdel Group employs around 1.200 people at more than 30 locations worldwide. Since the foundation over 60 years ago, the group is family owned.

Güdel Group headquarters is in Switzerland.

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Die „GEORG“ spart bei Doosan Škoda Power 50 Prozent der Bearbeitungszeit

The “GEORG” machine cuts machining times at Doosan Škoda Power by 50 percent

Integrierte Messtechnik senkt auch die Rüst- und Nebenzeiten drastisch. |  Integrated measuring systems dramatically reduce set-up and idle times.

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Kreuztal, 3. April 2017    Doosan Škoda Power hat am 28. Februar im Werk Plzeň/Tschechische Republik das neue Horizontal-Bearbeitungszentrum der Serie ultraturn MC von GEORG offiziell eingeweiht. Mit der neuen Anlage wird Doosan Škoda Power vorwiegend Turbinenläufer mit einem Gewicht von bis zu 140 Tonnen herstellen. Die Maschine ist die weltweit dritte ihrer Art, die die Arbeitsgänge Drehen, Bohren, Fräsen, Schleifen und Vermessen außergewöhnlich großer Teile in derselben Anlage beherrscht.

Die neue Maschine ist für Werkstücke mit Durchmessern von bis zu 3.500 mm und einer maximalen Werkstücklänge von 12.000 mm ausgelegt. Sie ist die dritte der Serie ultraturn MC, eine ähnliche arbeitet seit 2016 bei Siemens in Berlin, eine weitere wird zur Bearbeitung von Gaskompressoren in Russland eingesetzt.

Bei der Bearbeitung der Turbinenläufer waren im Werk Plzeň bisher drei Schritte – und somit drei verschiedene Maschinen – erforderlich: Zunächst wurden alle Lagerstellen der Läufer gedreht, dann wurden die Tannenbaumnuten für die Befestigung der Turbinenschaufeln gefräst und im letzten Schritt wurden die Wuchtbohrungen und die Kupplungslöcher gebohrt. Die neue Maschine, die bei Doosan Škoda Power nur die „GEORG“ genannt wird, führt alle drei Prozessschritte aus, ohne dass die Werkstücke umgespannt und transportiert werden müssen. Die Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC sind außerdem die weltweit ersten für sehr große Teile, in denen die Werkstücke direkt in der Maschine mit hoher Präzision vermessen werden.

Bearbeitungszeit um 450 Stunden reduziert

Jaroslav Milsimer, der Direktor der Turbinenfertigung bei Doosan Škoda Power, sieht die Marktposition seines Werkes mit der neuen Maschine deutlich gestärkt: „Mit der Vergabe des Auftrages an GEORG haben wir zunächst in Qualität investiert. Zusätzlich sparen wir beim Drehen 30 Prozent sowie beim Bohren und Fräsen 50 Prozent der Zeit. So reduzieren wir die Bearbeitungsdauer für übliche Läufer von rund 1.000 auf 550 Stunden. Mit dem neuen Bearbeitungszentrum sind wir jetzt der international führende Hersteller von großen Turbinenläufern.”

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert, warum sein Kunde sich für die ultraturn MC entschieden hat: „Wir sind der weltweit einzige Anbieter, der für Werkstücke mit wahrhaft gigantischen Abmessungen das Fräsen, Drehen, Bohren und Schleifen auf einer einzigen Maschine in einem schlüssigen Konzept kombiniert. Und nur wir haben die präzise Vermessung extrem großer Werkstücke auf derselben Maschine realisiert.“

Universell einsetzbar

Obwohl das Bearbeitungszentrum vorwiegend für die Herstellung von Turbinenläufern eingesetzt werden soll, kann es universell genutzt werden. Milsimer sieht neue Märkte für sein Unternehmen: „Wir können jetzt auch Läufer für Generatoren, Walzen für die Papierindustrie, Getriebewellen mit großen Durchmessern und auch Kurbelwellen fertigen.“

Dr.-Ing. Wieland H. Klein, der Leiter des Geschäftsbereiches „Werkzeugmaschinen“ bei GEORG, ist stolz, dass ein mittelständisches Siegerländer Unternehmen mit der Maschine die Zukunft des Standortes Plzeň sichert: „Das Werk bleibt für die Zukunft leistungsfähig und flexibel, denn die „GEORG“ kann ohne wesentliche Umbaumaßnahmen an zukünftige Anforderungen angepasst werden – auch an solche, die man heute noch gar nicht im Blick hat. Bearbeitungsvorsätze oder Lünetten können einfach hinzugefügt werden und schon in Kürze wird unser Kunde die Maschine auch für das Schleifen einsetzen."

3.300 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

 

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Für starke Hightech-Lösungen im Maschinenbau ist GEORG ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit einer breiten Palette von Produkten bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen verschiedenste Märkte und Kunden weltweit. Die Geschäftsbereiche GEORG bandanlagen, GEORG trafoanlagen und GEORG werkzeugmaschinen werden durch eine eigene mechanische Fertigung am Hauptstandort in Kreuztal (NRW) unterstützt. Hinzu kommen eine Reihe von Zentralfunktionen, die unter dem zusätzlichen Geschäftsbereich GEORG corporate services zusammengeführt sind. International vor Ort für seine Kunden agiert das Unternehmen mit weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen.

GEORG werkzeugmaschinen

Der Geschäftsbereich GEORG werkzeugmaschinen entwickelt und produziert in partnerschaftlicher Zusammenarbeit mit seinen Kunden fortschrittliche Werkzeugmaschinen zum Drehen, Bohren, Fräsen und Schleifen – wertschöpfend und optimal abgestimmt auf individuelle Anforderungen.

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Kreuztal, Germany, April 3, 2017    On February 28, Doosan Škoda Power officially inaugurated the new ultraturn MC horizontal machining center supplied by GEORG at its Pilsen works in the Czech Republic. Doosan Škoda Power will use the new machine primarily for machining turbine rotors of up to 140 tons weight. This machining center is the third of its kind in the world to combine turning, drilling, milling, grinding and measuring of extremely large parts in one unit.

The new machine is designed to handle workpieces with diameters of up to 3,500 mm and lengths of up to 12,000 mm. It is the third ultraturn MC unit in operation worldwide. Siemens has been using a similar machine in Berlin since 2016 and another one, in operation in Russia, machines gas compressors.

In the past, the Pilsen works used to machine the turbine rotors in three steps – requiring three separate machines: first, all the rotors’ bearing journals were turned, then the fir-tree blade slots were milled and, finally, the balancing holes and the coupling holes were drilled. In contrast, the new machine, which everyone at Doosan Škoda Power simply calls “GEORG”, performs all these three process steps in one sequence, i.e. the work pieces do not have to be re-clamped or transferred in any way. What is more, the machining centers of the ultraturn MC series are the first of their kind in the world designed to measure extra large workpieces with highest precision directly in the machine.

450 hours of machining time saved

According to Jaroslav Milsimer, Director of turbine manufacturing at Doosan Škoda Power, the new machine has substantially strengthened the market position of the Pilsen works: “In the first place, ordering the new machine from GEORG was an investment in quality. Besides that, we are also saving a lot of machining time, namely 30 percent during turning and 50 percent during drilling and milling. The overall machining time for regular rotors has thus decreased from about 1,000 down to 550 hours. Thanks to the new machining center, we are now the internationally leading manufacturer of large turbine rotors.”

Jan Ebener, Head of Sales machine tool division at GEORG, explains why the customer decided to invest in an ultraturn MC machine: “No one else in the world combines the processes of milling, turning, drilling and grinding for parts of truly gigantic dimensions as smartly within one unit as we do. Apart from that, we are the only ones to integrate a high-precision measurement system for such enormous workpieces in the same machine.”

For universal use

Doosan Škoda Power intends to use the new machining center mainly for the manufacture of turbine rotors. Nevertheless, the machine has been designed for universal use. Milsimer sees new markets opening up for his company: “The new facility enables us to also produce rotors for generators, rolls for the paper industry, large-diameter drive shafts and even crankshafts.“

Dr. Wieland H. Klein, Managing Director of GEORG’s machine tool division, takes pride in the fact that a medium-sized business from the German Siegerland region has supplied a machine that will secure the future of Doosan Škoda Power’s production site in Pilsen: “The works will be able to react flexibly to changing conditions and remain competitive in the future because the GEORG machine can be easily adapted to changing requirements or even completely new ones. This will require nothing but minor modifications. New machining tools or new steady rests can be added without a hitch. Shortly, our customer will use the machine also for grinding.

580 words including introduction

About Heinrich Georg Maschinenfabrik

GEORG is a business partner worldwide well-reputed for reliable and powerful high-tech mechanical engineering solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

The family business, now in its third generation, supplies a wide range of products to most diverse markets and customer segments. All three GEORG divisions are supported by the company’s own manufacturing facilities at the headquarters in Kreuztal, Germany. The GEORG corporate services division completes the portfolio with a wide range of value adding services. The company maintains a worldwide network of sales and service branches to be within easy reach for its international customers.

GEORG machine tools

The GEORG machine tool division develops and manufactures advanced value-adding machine tools for turning, drilling, milling and grinding in close cooperation with its customers and optimally tailored to their individual requirements.

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Neue Bearbeitungszentren sparen 40 Prozent der Bearbeitungszeit

New machining centers save 40 percent of machining time

Komplettbearbeitung bis 250 Tonnen Werkstückgewicht mit drastisch reduzierten Nebenzeiten - Virtueller 3D-Rundgang in der neuen Maschine im „GEORG-Cinema“ auf dem Messestand.

Complete processing up to 250 tons workpiece weight with dramatically reduce non-productive time - 3D virtual tour of the new machine at "GEORG-Cinema" at our booth.

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Auf der AMB präsentiert GEORG die Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC, die Werkstücke mit einem Gewicht bis zu 250 Tonnen Gewicht und 4.000 mm Durchmesser bearbeiten. Mit der erfolgreichen Inbetriebnahme der ersten Maschine bei der Siemens AG in Berlin sowie der Montage zweier weiterer Maschinen ist GEORG der weltweit einzige Hersteller von Bearbeitungszentren dieser Größenordnung, der das Konzept des Bearbeitens und Vermessens auf derselben Maschine realisiert.

Auf der diesjährigen AMB stellt GEORG die neuen Horizontal-Bearbeitungszentren der Serie ultraturn MC in der virtuellen Realität vor: Im „GEORG-Cinema“ erleben die mit 3D-Brillen ausgestatteten Messebesucher die bis zu 30 m langen Maschinen zum Greifen nah.

GEORG hat die neuen Bearbeitungszentren für die Komplettbearbeitung von komplexen Werkstücken mit bis zu 250 t Gewicht und 4.000 mm Durchmesser entwickelt. Sie werden unter anderem für die Herstellung von Turbinen- und Generatorenläufern sowie für Kompressoren verwendet.

Vor Kurzem hat die Siemens AG für das neue Bearbeitungszentrum im Werk Berlin die Abnahme erteilt. Es ist das weltweit einzige für Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 180 t, in der das Bearbeiten und Vermessen in der gleichen Maschine realisiert ist. Es bearbeitet Werkstücke mit einem Durchmesser von bis 4.000 mm und einer Werkstücklänge bis zu 10.000 mm. Siemens besitzt weltweit bereits etwa 20 Maschinen von GEORG.

Die Erfahrungen aus dem Betrieb dieser Anlage der neuen Baureihe belegen, dass sich neben der deutlichen Steigerung der Präzision der Werkstücke eine drastische Zeitersparnis bei der Bearbeitung von rund 40 Prozent ergibt, unter anderem weil sie Nebenzeiten drastisch verkürzt. Eine Maschine der neuen Generation ersetzt in der Fertigung mehrere andere, die vorher nicht nur Personal für Fertigung und Wartung, sondern auch Platz und Kapital gebunden haben. Außerdem vereinfacht sie die Produktionsplanung deutlich, da nur noch ein Bearbeitungszentrum alle Arbeitsschritte ausführt.

Zwei weitere ultraturn MC Bearbeitungszentren hat GEORG bereits ausgeliefert, sie werden in Kürze in Betrieb gehen. Die Maschine, die GEORG zurzeit bei Doosan-Skoda in Pilsen/Tschechische Republik montiert, ist für ein Werkstückgewicht von bis zu 140 t bei einem Durchmesser von bis zu 3.500 mm und eine maximale Werkstücklänge von 12.000 mm ausgelegt.

Jan Ebener, der Vertriebsleiter Werkzeugmaschinen bei GEORG, erläutert, warum sein Kunde sich für die ultraturn MC entschieden hat: „Wir sind der weltweit einzige Anbieter, der für Werkstücke mit wahrhaft gigantischen Abmessungen neben der Fräs- auch die Dreh- und die Schleifbearbeitung auf der Maschine in einem schlüssigen Konzept kombiniert. Und wie bei dem Auftrag von Siemens konnten nur wir die Werkstückvermessung auf derselben Maschine realisieren.“

Bei Iskra Turbogaz in Perm/Russland montiert GEORG zurzeit eine weitere ultraturn MC. Dort werden in Zukunft Werkstücke mit einem Gewicht von bis zu 25 t, einem Durchmesser bis 2.500 mm und einer Werkstücklänge von bis zu 7.000 mm gefertigt. Sie werden unter anderem für Kompressoren und Pumpen für die Öl und Gas fördernde Industrie benötigt. Bei der Innenbearbeitung dieser Bauteile punktet die Maschine mit Merkmalen wie der kombinierten Dreh- und Fräsbearbeitung sowie dem Bearbeiten von komplexen Konturen, die nicht parallel zur Mittelachse des Werkstückes verlaufen.

Alle drei Maschinen hat GEORG als an Kundenanforderung angepasste Komplettlösungen einschließlich der Peripheriesysteme geliefert.

3.200 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Hintergrund: Messen ohne Umspannen

Bei der Bearbeitung von Werkstücken der genannten Größenordnung in unterschiedlichen Maschinen waren bisher für den Wechsel zwischen den Bearbeitungsschritten meist vier bis acht Stunden pro Maschine anzusetzen, was sich bei komplexen Werkstücken oft zu Wochen und Monaten summierte.

Neu ist, dass GEORG die Qualitätskontrolle jetzt in die Fertigung integriert. Die ultraturn MC ist das weltweit erste Bearbeitungszentrum, in dem für das Messen der Durchmesser nicht – wie bisher üblich – lediglich ein einzelner Taster verwendet wird. Das am Torständer angebrachte, mitfahrende Zwei-Punkt-Werkstückmesssystem arbeitet – wie eine große Mikrometerschraube – mit zwei Tastern und vermisst die Werkstücke direkt in der Maschine mit hoher Präzision.

Während das Messen von Durchmessern oder Planlauf bei Werkstücken von bis 2.000 mm mit Messmaschinen durchaus mehrere Stunden in Anspruch nehmen kann, benötigt das integrierte System lediglich wenige Minuten. Mit dieser Funktion ist Georg weltweit Vorreiter. Hinzu kommt, dass die Messung automatisch erfolgt und keine Mitarbeiter anderer Abteilungen zur Hilfe gerufen werden müssen.

Hintergrund: 1.100 Zeichen einschließlich Leerzeichen

Heinrich Georg auf der AMB 2016 in Stuttgart
13. bis 17. September 2016:
Halle 9 / Stand D51

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At AMB GEORG presents the horizontal machining centers of the series ultraturn MC, which processes workpieces up to 250 tons and 4,000 mm diameter. With the successful commissioning of the first machine at Siemens AG in Berlin and installation of two additional machines GEORG is the world's only manufacturer of machining centers of this size which implements the concept of working and measuring on the same machine.

At this year's AMB GEORG presents the new horizontal machining centers of the series ultraturn MC in virtual reality: In the "GEORG-Cinema" visitors will be equipped with 3D glasses which allow them to experience a machine longitude up to 30 m within one`s reach.

GEORG has developed the new machining centers for complete machining of complex workpieces up to 250 t weight and 4,000 mm diameter. They are used among others for the production of turbine and generator rotors as well as for compressors.

Recently, Siemens AG has granted acceptance for the new machining center at the Berlin plant. It is the world's only machining center for workpieces with a weight up to 180 t where machining and measuring is implemented in the same machine. It processes workpieces with a diameter of up to 4,000 mm and a workpiece length up to 10,000 mm. Siemens already owns about 20 GEORG machines worldwide.

The experience gained from the operation of the installation of the new series shows that in addition to the significant increase in the workpiece precision it results in dramatic time savings in the machining of approximately 40 percent partly because it shortens non-productive times drastically. A machine of the new generation replaces several others in manufacturing who have previously bound not only personnel for manufacturing and maintenance, but also space and capital. It also simplifies the production planning significantly, since only one machining center performs all operations.

Georg has already delivered two other ultraturn MC machining centers which will soon go into operation. The machine GEORG currently assembled at Doosan Skoda in Pilsen / Czech Republic is designed for a workpiece weight up to 140 t with a diameter of up to 3,500 mm and a maximum workpiece length of 12,000 mm.

Jan Ebener, head of sales at GEORG´s machine tool division explains why his customer has opted for the ultraturn MC: "We are the only supplier worldwide who combined turning milling and grinding on one machine for workpieces with truly gigantic dimensions in a conclusively concept. And as in the order from Siemens only we could realize the workpiece measurement on the same machine. "

GEORG currently mounted another ultraturn MC at Iskra Turbogaz in Perm / Russia. In future workpieces with a weight up to 25 tons a diameter up to 2,500 mm and a workpiece length of up to 7,000 mm will be manufactured. They required, among others for compressors and pumps for the oil and gas extraction industry. For internal machining of these components the machine features scores like the combined turning and milling as well as the editing of complex contours which does not run parallel to the workpiece central axis. GEORG delivered all three machines according to customer requirements as complete solutions including peripheral systems.

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Background: Measurement without setup changing

During machining of workpieces of that magnitude in different machines were previously set four to eight hours per machine for the change between the processing steps which has often accumulated weeks and months for complex workpieces.

The novelty is that GEORG has now integrated the quality control into the production. The ultraturn MC is the world's first machining center which uses for the diameter measuring not only a single touch probe - as always usual. Placed at the milling tower the moveable two-point workpiece measurement system works - like a big micrometer screw - with two probes and measures the workpieces directly in the machine with high precision.

While the measuring diameters or axial run-out for workpieces of up to 2,000 mm with measuring machines may take several hours to complete the integrated system requires only a few minutes. With this feature Georg is a pioneer worldwide. In addition, the measurement is automatic and no employees of other departments must be called in to help.

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Heinrich Georg at AMB 2016 in Stuttgart
13th until 17th of September 2016:
Hall 9 / booth D51

Contact:

Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik

Jan Ebener, Head of Sales machine tool division
Langenauer Straße 12
57223 Kreuztal / Germany
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Heinrich Georg Maschinenfabrik liefert die vierte Walzendrehmaschine nach Trinec

Heinrich Georg Maschinenfabrik delivers the fourth Roll Lathe to Trinec

Schrupp- und Fertigbearbeitung von Profilwalzen in der Stahlindustrie
Rough and Finish Machining of Profile Rolls in the Steel Industry

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Die Heinrich Georg Maschinenfabrik hat im Dezember des vergangenen Jahres von der tschechischen Strojirny a Stavby Trinec, a.s. den Auftrag zur Lieferung einer Drehmaschine für Walzen mit bis zu 10 t Werkstückgewicht erhalten. Die Maschine ist bereits die vierte, die das Tochterunternehmen der Třinecké železárny a.s. seit 1996 in Kreuztal bestellt hat.

Die neue Walzendrehmaschine vom Typ GEORG ultraturn 900 R wird für die Neu- und Nachbearbeitung von Profilwalzen verwendet werden, mit denen Třinecké železárny unter anderem Rund-, Flach- und Winkelprofile sowie Bewehrungsstahl für die Bauindustrie herstellt.

Die Maschine ist ausgelegt für Walzen mit einem Durchmesser bis zu 900 mm und einem Gewicht von bis zu 10 t. Die Spitzenweite beträgt maximal 2.500 mm. Damit die großen Schnittkräfte sicher übertragen werden können, ist der Werkzeugschlitten als Schiebersupport mit einem Drehschieber ausgeführt.

Bereits 1996 und 2003 hatte GEORG zwei Maschinen für Werkstückgewichte von bis zu 40 t geliefert, ferner 2004 eine Maschine für Walzen bis zu 10 t Gewicht. Die neue Maschine ergänzt die Ausstattung der Walzenwerkstatt, sodass in Zukunft insgesamt vier Drehmaschinen von GEORG im Einsatz sind. Grund für die Investition ist die Ausweitung der Produktionskapazität.

Alle vier Maschinen sind voll-hydrostatisch geführt; dieses System wendet GEORG generell für alle seine Walzendrehmaschinen an. Die größten Maschinen der ultraturn Serie bearbeiten Werkstücke mit Gewichten von bis zu 300 t und mehr.

Mit der Maschine ist sowohl die schwere Schruppbearbeitung mit größten Schnittwerten als auch die Fertigbearbeitung mit höchsten Anforderungen an die Genauigkeit möglich. Auf diese Weise spart der Kunde zusätzlich das zeitraubende Umspannen und Einrichten der Werkstücke.

Im Gegensatz zu einfacheren lineargeführten oder gleitgeführten Maschinen entstehen bei hydrostatisch geführten Maschinen nahezu keine laufenden Kosten für die Verlustschmierung oder den Austausch von Führungselementen. Hinzu kommt, dass die Maschinen aufgrund des Konstruktionsprinzips selbst nach jahrzehntelangem schwerstem Einsatz in einer Walzenwerkstatt die gleiche Genauigkeit erzielen wie Neumaschinen.

Jan Ebener, Leiter Verkauf des Geschäftsbereiches Werkzeugmaschinen bei GEORG, sieht mit dem Auftrag erneut das Konzept der hydrostatisch geführten Maschinen bestätigt: „Unser Kunde honoriert offensichtlich neben der Qualität unserer Anlagen auch ihre Wirtschaftlichkeit. So haben wir uns gegen starken in- und ausländischen Wettbewerb durchgesetzt. Mit dem hydrostatischen, verschleißfreien Führungssystem sind die Drehmaschinen zwar in der Anschaffung etwas teurer, aber über Jahre und Jahrzehnte wesentlich wirtschaftlicher.“

GEORG wird die Maschine im Herbst 2016 liefern.

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Hintergrund:
Die Kostenvorteile der GEORG-Walzendrehmaschinen

Die außergewöhnlich robuste Konstruktion der Walzendrehmaschinen von GEORG zeigt ihre Vorteile bereits nach wenigen Jahren Betriebsdauer: Im Vergleich mit leichteren oder nicht voll hydrostatisch gelagerten Maschinen generieren sie über ihre Betriebsdauer gesehen deutlich geringere Kosten: Ihre hohe Wartungsfreundlichkeit und niedrige Betriebskosten senken die Lebenszykluskosten ebenso wie die verschleißfreie hydrostatische Lagerung oder die hohe Verfügbarkeit stabiler und bewährter Komponenten.

Aufgrund der breiten Maschinenbetten und der insgesamt stabileren Maschine verlängern sich die Intervalle zwischen den Revisionen und führen somit zu reduzierten Betriebskosten. Die kurzen Bearbeitungszeiten erhöhen die Produktivität und senken somit die Stückkosten.

Hintergrund: 950 Zeichen einschließlich Leerzeichen

 

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Last December, Heinrich Georg GmbH Maschinenfabrik received an order for the delivery of a roll lathe for up to 10 t of workpiece weight from Czech company Strojirny a Stavby Trinec, a.s. This is already the fourth machine ordered in Kreuztal by the subsidiary of Třinecké železárny a.s. since 1996.

The new Roll Lathe Type GEORG ultraturn 900 R will be used for new machining and finishing of profile rolls, by means of which Třinecké železárny mainly produces round profiles, flat sections, angle profiles as well as reinforcing steel for the construction industry.

The machine is designed for rolls with a diameter of up to 900 mm and a weight of up to 10 t and a center width of 2.500 mm. The tool holder in slide design with one tool slide ensures a safe transmission of highest cutting forces.

Already in 1996 and 2003 GEORG delivered two machines for workpiece weights of up to 40 t, in 2004 another machine for rolls up to 10 t. The new machine completes the roll workshop equipment, having four GEORG machines in operation in the future. The production capacity expansion makes this investment necessary. All four machines are fully hydrostatic guided, a concept which GEORG generally applies for all its roll lathes. The biggest machines of the ultraturn range can handle workpieces with weights of up to 300 t and more. The machine enables heavy roughing with high cutting parameters as well as finishing with highest demands on accuracies. In this way, the customer additionally saves time for workpieces setup.

In contrast to more simple linear-guided or slide guided machines there are almost no running costs for loss lubrication or guiding elements exchange as it is the case for hydrostatic guided machines. Furthermore, based on the design principle, these machines achieve the same accuracy as new machines, even after heavy use in a roll shop for decades. By receiving this order, Jan Ebener, Head of Sales for GEORG´s Machine Tool Division, believes the concept of hydrostatic guided machines to be proven:

“Besides the quality of our machines, our customers obviously also appreciate their efficiency. Thus, we have succeeded against strong domestic and foreign competitors. Lathes equipped with the hydrostatic and wear-free guideways are more expensive to purchase, but more efficient and economically over the years and decades.”

GEORG will deliver the machine in autumn 2016.

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Background:
GEORG- Roll Lathes cost advantages

The extremely robust construction of the GEORG Roll Lathes reflects its advantages after only a few years of operation time: In comparison to lighter or not fully hydrostatic machines, they generate much lower costs for the operating time duration. The lifecycle costs are reduced by high maintainability and low operating costs as well as by using wearfree hydrostatic guideways or high availability of stable and proven components. Due to wide machine beds and overall more stable machine, the maintenance intervals are extended and thus lead to much lower operating costs. Shorter machining times increase the productivity and hence reduce the unit prices.

 

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Heinrich Georg Maschinenfabrik: Richtmaschine für Tafeln mit „Überbreite“

Richten von großflächigen Tafeln aus Aluminium und Stahl: Laser messen die Planheit von bis zu 3.200 mm breiten Tafeln im Hundertstel-Millimeterbereich.

Heinrich Georg Maschinenfabrik: Leveller for plates of „excess width“

Levelling of large-sized plates made of aluminium and steel: Lasers measure the flatness of plates of max. 3.200 mm width in the hundredth of a millimeter range.

Heinrich Georg Maschinenfabrik reduziert die Fertigungszeit großer und komplexer Werkstücke um Wochen

Mit einem Kundentag hat Georg das neue Bearbeitungszentrum „ultraturn MC“ der Fachwelt vorgestellt. Mehr als 80 Fachleute von Herstellern von Großbauteilen waren nach Kreuztal gereist, um die Premiere der neuen Maschine, die Werkstücke mit einem Gewicht von 12 bis 250 t bearbeitet, „live“ mitzuerleben. Die ultraturn MC weist eine Fülle von Innovationen auf, die höchste Präzision bei der Bearbeitung mit optimaler Produktivität und Flexibilität vereinen.  

Heinrich Georg Maschinenfabrik reduces manufacturing time of large and complex workpieces by weeks

On a customer day, GEORG introduced the new Machining Center “ultraturn MC” to manufacturing experts. More than 80 specialists of large part manufacturers came to Kreuztal to witness the premier of the new machine, which is able to handle workpieces from 12 up to 250 tons. The ultraturn MC offers plenty of innovations, which combine highest precision during the machining process with optimum productivity and flexibility

Heinrich Georg Maschinenfabrik: Erste Walzenschleifmaschine für das Kaltwalzen

Bei einem Kundentag hat Georg die neue Walzenschleifmaschine ultragrind 700 R der Fachwelt vorgestellt. Mit einer Spitzenweite von 5.000 mm und einem Schleifdurchmesser bis zu 700 mm bearbeitet sie Walzen mit einem Gewicht von bis zu 10 t.

Heinrich Georg Maschinenfabrik: First roll grinder for cold mill rolls

At the occasion of a customer day Georg presented its new roll grinding machine type ultragrind 700 R to an experienced audience. The new machine is designed for center lengths of 5.000 mm, grinding diameters of up to 700 mm and roll weights up to 10 tons.