Neuer Gleitschleif-Prozess erhöht die Effizienz von Turbinen

Innovative mass finishing process increases the efficiency of turbines

Speziell ausgesuchte Schleifkörper ermöglichen die optimale Umströmung der Schaufeln.
Specially selected grinding media improve the airflow characteristics of blades.

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Haan, 10. September 2018     Auf der ALUMINIUM 2018 stellt Walther Trowal erstmals ein neues Verfahren für die schonende Oberflächenbearbeitung von Leitschaufeln für Turbinen und Verdichter vor, das die Oberflächenrauheit reduziert und so die Umströmung der Leiträder optimiert.

Nach dem Fräsen von Leiträdern für Turbinenläufer oder Verdichter aus einem Aluminium-Gussteil gilt es, eine möglichst glatte Oberfläche herzustellen, damit jede Leitschaufel optimal umströmt wird. Das war bisher mit hohem mechanischem Aufwand verbunden.

Jetzt hat Walther Trowal ein Verfahren entwickelt, das die Oberfläche der Leitschaufeln nach dem Fräsen gleichmäßig und schonend glättet, aber ihre führenden Kanten nur auf das zulässige Maß verrundet – ein entscheidender Beitrag zur hohen Effizienz der Turbine.

Die Basis sind die Multivibratoren der Baureihe MV von Walther Trowal, die Leiträder mit einem Durchmesser von bis zu 800 mm aufnehmen. Als Schleifmedium verwendet das Unternehmen spezielle, besonders kleine keramische Schleifkörper, die das Bauteil optimal umströmen und auch die Oberfläche am Schaufelfuß glätten.

Die Leiträder oder auch Blisks werden auf einer Halterung montiert, die magnetisch in den Arbeitsbehälter eingespannt wird. So macht das Leitrad die hochfrequenten, überlagerten Schwingungen des Multivibrators mit, die zu einem intensiven Kontakt der Schleifkörper mit der Oberfläche der Schaufeln führen.

Das Ergebnis des automatisch ablaufenden Prozesses: Die Frässpuren der vorangegangenen mechanischen Bearbeitung werden entfernt und es entsteht eine glatte Oberfläche. Mit dem neuen Verfahren reduziert Walther Trowal die Rauheit Ra der Oberfläche in einem Arbeitsschritt von 4 auf 1 µm. Dabei werden die führenden Kanten nur minimal verrundet. Auf diese Weise schafft das Gleitschleifen ideale Bedingungen für die optimale Umströmung der Schaufeln.

Außerdem zeigt Walther Trowal auf der ALUMINIUM die Rundvibratoren, die unter anderem für die Oberflächenbearbeitung von Gussteilen aus Aluminium oder das Entfernen von Graten verwendet werden.

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Walther Trowal auf der ALUMINIUM 2018

Düsseldorf, 18. bis 22. September 2018

Halle 12, Stand G50

Kontakt:

Walther Trowal GmbH & Co. KG
Georg Harnau
Rheinische Str. 35-37
42781 Haan
Tel:  +49 2129.571-209
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Dr.-Ing. Uwe Stein
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Abbildungen

 

Abb. 1:    Die MV-Multivibratoren werden von hochtourigen Unwuchtmotoren angetrieben. Durch die Überlagerung der hochfrequenten Schwingungen entsteht ein sehr gleichmäßiges Schliffbild.

Dateiname:
Walther Trowal MV 1.jpg

 

Abb. 2:    Das Gleitschleifen mit Rundvibratoren erzielt auch bei der Oberflächenbehandlung von Blisks – hier ein Dummy – für Flugzeugtriebwerke exzellente Ergebnisse.

Dateiname:
WT_101117_0007.jpg

 

Bildrechte: Werksfotos Walther Trowal

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit über 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand ein breites Spektrum von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan, Germany, September 10, 2018     At the ALUMINIUM 2018 exhibition Walther Trowal presents its new process for the gentle surface finishing of guide vanes used in turbines and compressors. It creates very smooth surface readings and, thus, optimizes the airflow through the guide vanes.  

After they have been milled from a cast block of aluminium, guide vanes for turbines or compressors require a very smooth surface to insure optimum airflow around every single blade. To date this required a complex and costly mechanical process.

Walther Trowal has recently developed a method that allows the gentle smoothing of the guide vanes after milling without rounding the leading edges beyond the acceptable tolerances – an important factor for increasing the efficiency of jet engines.

Basis for the new process are the rotary multi vibrators of the model range MV allowing the processing of guide vanes with diameters of up to 800 mm. The company utilizes special, extremely small ceramic grinding media, which provide not only optimum surface coverage on the work pieces but also smoothens the surface at the root of the vanes.

The guide vanes, but also blisks, are mounted to a fixture that is magnetically attached to the base of the processing bowl. This ensures that the overlapping, high-frequency vibrations from the multi vibrator are transferred to the work piece, causing intensive contact between the media and the vane surface areas.

The result of the fully automatic finishing process: The milling lines from the preceding machining step have been ground out creating a very smooth surface. With the new process Walther Trowal reduces the Ra surface readings from 4.0 down to 1.0 µm with only minimal rounding of the leading edges. This innovative mass finishing process creates ideal conditions for an optimum airflow through the guide vanes.

At the ALUMINIUM 2018 Walther Trowal also presents rotary vibrators used for the surface finishing of aluminium castings including the removal of burrs.

320 words including introduction

Walther Trowal at ALUMINIUM 2018

Düsseldorf, September 18 – 22, 2018

Hall 12, Stand G50

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Photos 

Photo1:   The MV multivibrators are equipped with high-speed imbalance motors. The overlapping high-frequency vibrations create very fine, homogeneous surface finishes.

File name:
Walther Trowal MV 1.jpg

 

Photo 2:  Blisks for jet engines – the photo shows a dummy part – can also be processed in rotary vibrators, producing excellent finishing results.

File name:
WT_101117_0007.jpg

 

Copyright photos: Walther Trowal

Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation. 

Premiere auf der IMTS: Ultraharte Oberflächen schonend bearbeiten

Walther Trowal presents new machine at IMTS
Gentle finishing of extremely hard surfaces

Überlagerte Kreisbewegungen sind die Grundlage der gleichmäßigen Bearbeitung der gesamten Werkstück-Oberfläche
Overlapping rotational work piece movement is the basis for even, all-around surface finishes

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Haan, 7. August 2018     Auf der IMTS zeigt Walther Trowal erstmals die neue Schleppschleifanlage M-TMD 6M für die Oberflächenbearbeitung stückkosten-intensiver Bauteile, die besonders hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität erfüllen müssen. Mit den neuen Maschinen können selbst härteste Werkstoffe – zum Beispiel Keramik – auf Hochglanz poliert werden. Im Vergleich mit der manuellen Bearbeitung reduzieren die Maschinen den Aufwand für das Polieren auf einen Bruchteil – bei gleichzeitig hoher Reproduzierbarkeit der Oberflächengüte.

Walther Trowal hat die neuen Anlagen speziell für hochwertige Teile entwickelt, die bei Bearbeitung und Handling höchste Sorgfalt erfordern. Sie werden unter anderem bei der Bearbeitung von Turbinenschaufeln, Schaufelrädern von Turboladern, Präzisionsteilen – zum Beispiel für Pumpen und Kompressoren – oder Implantaten eingesetzt.

Die neuen Maschinen der Serie M-TMD verfügen über ein Karussell mit mehreren Auslegern. An deren Enden sind rotierende Satelliten angebracht, die die einzelnen Werkstücke aufnehmen. Werden die Werkstücke durch das ruhende Schleifkörperbett bewegt, lassen sich aufgrund der Überlagerung der beiden Kreisbewegungen unterschiedliche Bewegungsmuster erzeugen – Grundlage der gleichmäßigen Bearbeitung der gesamten Werkstück-Oberfläche.

Christoph Cruse, der Vertriebsdirektor bei Walther Trowal, sieht großen Bedarf bei einigen seiner Kunden, die anspruchsvolle Komponenten herstellen: „Mit den neuen Maschinen wenden wir uns an die Hersteller von Werkstücken, die exzellente Oberflächen aufweisen müssen – bei denen beispielsweise schon kleinste Unebenheiten der Oberfläche oder gar Kratzer zu Ausschuss führen. Und es geht um Teile, bei denen schon wenige Tausendstel Millimeter Maßabweichung eine große Rolle spielen. Hier eröffnen die M-TMD-Anlagen mit der optimalen Anströmung der Teile vollkommen neue Möglichkeiten.“

Die Schleppschleif-Anlage M-TMD 4 verfügt über vier Satelliten und kann gleichzeitig 12 Teile aufnehmen, die M-TMD 6 kann mit 6 Spindeln bis zu 18 Teile gleichzeitig bearbeiten.

Außerdem zeigt Walther Trowal auf der IMTS das Spektrum der Anlagen für das Gleitschleifen, unter anderen die Rundvibratoren, die MV-Multivibratoren sowie eine Fliehkraftanlage.

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Ein Beispiel:
Extrem verschleißfeste Keramik-Beschichtung von Implantaten

Ein Beispiel für die erfolgreiche Anwendung der Maschinen ist ein neues, speziell von Walther Trowal entwickeltes Verfahren für das Polieren von Knie-Implantaten aus Chrom-Nickel-Stahl, auf die eine Keramikschicht aufgedampft wird. Sie wurden bisher meist in mehreren Schritten manuell bearbeitet – mit hohem Zeitaufwand und dem Risiko geringer Prozesssicherheit.

In der neuen M-TMD wird die Keramikschicht nach dem Vorschleifen in einem automatischen Prozess mit einem speziell für diese Anwendung entwickelten Poliermedium poliert. Das Ergebnis: Obwohl die Keramikschicht extrem hart ist, entsteht aus der ursprünglich rauen eine glatte, hoch glänzende Oberfläche, die extrem verschleißfest ist. Mit dieser Beschichtung verlängert sich die Lebensdauer der Implantate von bisher etwa 20 Jahren auf 30 und mehr.

Dabei ist Walther Trowal neue Wege gegangen. Während üblicherweise mit eher weichem Material poliert wird, gibt das Unternehmen dem Poliermedium ein extrem hartes zu: Diamantpulver.

Christoph Cruse erläutert, welche Vorteile das neue Verfahren hat: „Weiche Oberflächen lassen sich schnell polieren. Doch das manuelle Polieren extrem harter Schichten war bisher eine große Herausforderung, vor allem, wenn eine gleichmäßige Bearbeitung gefordert war. Bei aufgedampften – nur wenige µm dicken – Schichten kommt hinzu, dass auf keinen Fall zu viel Material abgetragen wird. Mit der M-TMD und dem neuen Poliermedium haben wir das im Griff: Die Oberfläche wird überall gleichmäßig bearbeitet.“

Beispiel: 1.500 Zeichen einschließlich Leerzeichen

Walther Trowal auf der IMTS 201

10. bis 15. September 2018, Chicago, IL, USA, North Building, Level 3, Stand 236609

Die Maschine

Beim „normalen“ Schleppschleifen, das sich für die Mehrzahl der Werkstücke weiterhin ideal eignet, werden die Werkstücke auf einem Teller fest montiert und mit ihm durch die Schleifkörpermasse bewegt. So erzielen diese Maschinen eine sehr hohe Abtragsleistung.

Außerdem können die Werkstücke unter verschiedenen Anstellwinkeln an den Satelliten eingespannt werden. Auf diese Weise kann die Anströmung der Teile individuell an die Erfordernisse unterschiedlicher Werkstücke angepasst werden.

Vom Vorschleifen bis zum abschließenden Polieren erfolgen alle Prozessschritte in derselben Maschine, ohne dass die Teile umgespannt werden müssen.

Die Maschinen werden sowohl für die Nass- als auch für die Trockenbearbeitung eingesetzt. Beim Vor- und Feinschleifen sowie teilweise beim Polieren wird mit Wasser und Compound gearbeitet. Beim gezielten Verrunden von Kanten im Bereich von Tausendstel Millimetern – zum Beispiel bei Hartmetallbohrern oder Fräsern – wird trockenes Schleifgranulat verwendet. Die Trockenbearbeitung eignet sich auch für das Polieren von Werkstücken mit Poliergranulat und Paste.

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Abbildungen:

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Abb. 1:    Obwohl die Keramikschicht extrem hart ist, entsteht aus der ursprünglich rauen Oberfläche eine glatte, hoch glänzende, die extrem verschleißfest ist.

Dateiname:
Walther Trowal WT020916011.jpg

Bildquelle: Walther Trowal

 

Abb. 2:    Ein Werkstück kurz vor dem Absenken in das Poliermedium

Dateiname:
Walther Trowal Werkstück vor dem Eintauchen in das Schleifmedium.jpg

Bildquelle: Walther Trowal

 

Abb. 3:    Die Satelliten der neuen Schleppschleifanlage nehmen bis zu 18 Teile auf, nur für dieses Foto wurden unterschiedliche Werkstücke eingespannt.

Dateiname:
Walther Trowal Spindeln mit verschiedenen Werkstücken(Beispiel).jpg

Bildquelle: Walther Trowal

 

Abb. 4:    Alle Prozessschritte in derselben Maschine: Ein Arbeitsbehälter wird mit einem Handhubwagen aus der Maschine gezogen und innerhalb kürzester Zeit durch einen ersetzt, der andere Schleifkörper enthält.

Dateiname:
Walther Trowal Einfacher Wechsel des Schleifmediums.jpg

Bildquelle: Walther Trowal

 

Abb. 5:    Die neue Maschine ist kompakt und beansprucht wenig Platz.

Dateiname:
Walther Trowal M-TMD 4M.jpg

Bildquelle: Walther Trowal

 

Bildrechte: Werksfotos Walther Trowal

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

 

Walther Trowal in Amerika

Das kürzlich eröffnete „Tech & Training Centre“ der Walther Trowal LLC in Grand Rapids, Michigan verfügt über ein Labor für die Beschichtungstechnik, in dem Kunden sich mit ihren eigenen Produkten schnell von der geeigneten Verfahrenstechnik für den Bereich „Trowal Coating“ überzeugen können.

Auch in Lateinamerika hat Walther Trowal die Präsenz vor Ort mit einem kürzlich eröffneten Vertriebsbüro in Mexiko verstärkt. Seine Mitarbeiter nutzen das Know-how und den Service ihrer Kollegen aus Grand Rapids.

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Haan, Germany, August 7, 2018     At this year’s IMTS Walther Trowal is introducing the new drag finisher M-TMD 6M for treating high-value components that require a first-class surface quality. The new drag machines will place a mirror polish on the hardest materials – even on ceramic components. With these machines the costs for polishing can be reduced to a fraction of the costs for manual surface grinding and polishing. But even more important: They ensure absolutely repeatable, high-quality finishing results within an extremely narrow tolerance band.

Walther Trowal developed these new machines specifically for treating high-value components requiring extremely careful handling for the complete finishing process. For example, they are utilized for finishing the surface of turbine blades, impellers for turbo chargers, precision components for pumps and compressors as well as for orthopedic implants.  

The new drag machines of the M-series have a carousel with multiple rotating workstations. In turn each workstation is equipped with spindle heads containing several spindle drives onto which the work pieces are attached with special fixtures. In addition, these machines also contain a stationary work bowl filled with grinding or polishing media. As the work pieces are “dragged” through the stationary media mass, the simultaneous rotational work piece movement by carousel, workstations and spindles creates different overlapping patterns, which ensure an even and intensive coverage of the complete work piece surface.

Christoph Cruse, director of sales at Walther Trowal, foresees a big demand for these machines at some of his customers who produce delicate, high-value components. He explains: “With our new machines we want to assist the manufacturers of work pieces that must receive the best possible surface finish, and where even the slightest surface flaw or scratch might cause them to be scrapped. Furthermore, we target parts where deviations from the dimensional specifications of a few thousands mm can be a detrimental. The M-TMD drag finishers with their perfect surface coverage open brand-new possibilities for finishing such work pieces.”  

Die M-TMD 4 drag finisher is equipped with four work stations and can process 12 parts in one single batch; the M-TMD 6 – with six work stations allows batch sizes of up to 18 pieces.

At this year’s IMTS Walther Trowal also displays a range of mass finishing equipment including rotary vibrators, the MV multi vib vibrators and a high-energy centrifugal disk finishing machine.

One drag finishing success story:
Polishing of the extremely wear resistant ceramic coating on orthopedic implants

One example for the successful use of the new dag finishers is a process, specifically developed by Walther Trowal, for polishing of knee femorals made from a chromium-nickel alloy, which are covered with a ceramic coating applied with a special vapor deposit method. To date these parts had to be finished manually in time consuming multiple steps with the risk of high quality fluctuations.

After a pre-grinding step the ceramic coating is polished in the new M-TMD drag finisher with a polishing medium specifically developed for this application. The result: Although the ceramic coating is extremely hard, the drag finisher produces a very smooth, shiny and highly wear resistant finish from the initially rough surface condition. The new coating extends the fatigue life of the implants from to date about 20 up to 30 years!

In developing this process Walther Trowal took an entirely new approach. Instead of using relatively soft polishing materials the company is adding an extremely hard substance to the polishing medium, namely diamond powder.

Christoph Cruse explains the advantages of the new process as follows: “Soft materials can be polished relatively easily. But the manual polishing of extremely hard coatings has been extremely difficult, especially because an even surface finish is essential for the functionality of the component. In the case of vapor deposit coating, with a layer thickness of just a few microns, it is essential not to remove too much of the coating material from the part surface. With the M-TMD drag finishing technology and the new polishing media we have resolved this difficulty: The finish is absolutely even on the entire surface area of the implants.”

Walther Trowal at the IMTS 2018

September 10 – 15, 2018, Chicago, IL, USA   -   North Building, Level 3, Booth 236609

The technical details

In standard drag finishers the work pieces are directly mounted to the workstations and “dragged” through the stationary media bed producing an extremely high processing intensity. This method is more than adequate for most work pieces and produces excellent finishing results.

The new M-TMD systems allow one additional rotational movement, namely that of the spindles mounted to the workstations. The multi-spindle heads on the workstations can be also be angled allowing the adaptation of the media coverage on the work piece surface to different work piece geometries.

All process steps, from cut-down, over surface smoothing to the final polishing, take place in the same machine, without having to remove the work pieces from the spindles.

The new drag finishers are suitable for dry as well as wet processing. In wet processes for cut-down, surface smoothing and, occasionally, for polishing, special finishing compounds are used. For the targeted edge radiusing within a tolerance range of a few thousands mm, like for example for tungsten carbide drill bits or milling tools, dry grinding media are utilized. Dry processing is also used for high gloss polishing with special pastes and polishing media.

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Photos:

Photo 1:    Although the ceramic coating is extremely hard, the drag finisher produces a very smooth, shiny and highly wear resistant finish from the initially rough surface condition.

File name:
Walther Trowal WT020916011.jpg

 

Photo 2:  A work piece mounted to the spindle is lowered into the grinding medium.

File name:
Walther Trowal Werkstück vor dem Eintauchen in das Schleifmedium.jpg

 

Photo 3:  The spindles allow the processing of batches of up to 18 work pieces. For this photo different work pieces were attached to the spindles.

File name:
Walther Trowal Spindel mit verschiedenen Anwendungsbeispielen.jpg

 

Photo 4:  All process steps like cut down, smoothing and polishing take place in the same machine: One work bowl containing a certain medium is removed from the machine with a manual pallet truck and replaced with a bowl containing another medium. This exchange takes place very quickly.

File name:
Walther Trowal Einfacher Wechsel des Schleifmediums.jpg

 

Photo 5:  The footprint of the new machines is very compact requiring little floor space.

File name:
Walther Trowal M-TMD 4M.jpg

 

Copyright for the photos: Walther Trowal

Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation. 

Walther Trowal in America

The recently opened „Tech & Training Centre“ of the Walther Trowal LLC in Grand Rapids, Michigan has, among other equipment, a test lab for the “Trowal Coating” technology allowing interested customers informing themselves about the most suitable coating method for their work pieces.

Trowal has also extended its presence in Latin America by recently opening a sales office in Mexico, which is, of course, using the knowhow and resources of the Grand Rapids facility.

Walther Trowal: O-Ringe effizient beschichten

Efficient coating of O-rings 

Neuer Rotamat für kleine Chargen ermöglicht das effiziente Beschichten von Füllvolumina zwischen 2 und 15 l.
The new Rotamat system for small batches allows the efficient coating of work piece volumes from 2 to 15 liters.

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Haan, 28. Mai 2018    Auf der DKT stellt Walther Trowal den neuen Rotamaten R 60 für die Beschichtung von Massenkleinteilen wie zum Beispiel von O-Ringen vor. Er wurde entwickelt, da viele Anwender zu kleinen Losgrößen und generell geringeren Füllvolumina übergehen. Trotzdem bietet der R 60 den gesamten Funktionsumfang der großen „Geschwister“.

Mit dem neuen Rotamaten R 60 steht jetzt erstmals eine Anlage zur Verfügung, mit der Massenkleinteile auch bei Füllvolumina zwischen 2 von 15 l effizient beschichtet werden. Der Durchmesser der Trommel beträgt lediglich 600 mm und ist so optimal für geringe Füllmengen geeignet. Die Neigung der Trommel kann in weiten Grenzen verstellt und so an unterschiedliche Teilegeometrien angepasst werden. So durchmischen sich Teile in der Trommel intensiv, außerdem werden sie optimal durch den Sprühbereich der Düsen geführt.

Mit der neuen Maschine entspricht Walther Trowal auch dem Trend, dass viele Unternehmen im Zuge der Just-in-time-Fertigung generell geringere Stückzahlen pro Lieferung ordern.

Frank Siegel, der Verkaufsleiter „Beschichtungstechnik“ bei Walther Trowal, kann jetzt für nahezu alle Anwendungen die richtige Maschine anbieten: „Wir haben viele Kunden, die zwar kleine Chargen beschichten, aber dennoch nicht auf den hohen Standard verzichten wollen, den wir mit unseren Rotamaten R 80 und R 90 C erreicht haben. Mit dem neuen R 60 beschichten sie auch kleine Chargen effizient, ohne in eine große Maschine investieren zu müssen.“

Für den Rotamat R 60 haben die Konstrukteure Komponenten übernommen, die sich bei den größeren Maschinen bewährt haben: zum Beispiel das Zu- und Abluftsystem, die ex-geschützte LED-Beleuchtung des Innenraums der Trommel und die Trommelaufnahme.

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Die Innovationen im Detail

Präzise Regelung der Zulufttemperatur

Die Temperatur der Zuluft wird jetzt kurz vor dem Eintritt in die Trommel gemessen. So ist die Messung direkter als die früher übliche, für die der Sensor nach dem Austritt des Heizregisters angeordnet war: Die Regelung der Temperatur ist jetzt deutlich genauer.

Umweltfreundlicher Betrieb

Für die klassische Anwendung – 90 Prozent der Kunden verwenden heute wasserlösliche Lacke – liefert Walther Trowal ein daran angepasstes Filtersystem. Für das Beschichten mit lösungsmittelhaltigen Lacken kann der neue R 60 – wie die großen Rotamaten – mit einem vierstufigen Abluftsystem mit einem Papp-Labyrinth Filter, einer Filtermatte und zwei Taschenfiltern geliefert werden.

Geringer Energiebedarf

An den geringen Trommeldurchmesser hat Walther Trowal auch die Größe des Heizregisters angepasst, was einen entsprechend geringeren Energiebedarf mit sich bringt. In Abhängigkeit von den Werkstoffeigenschaften der Teile und/oder der Lacke stattet Walther Trowal die Maschine mit einer PID- oder einer getakteten Regelung des Heizregisters aus. Das Ergebnis: Der Kunde kann auch Lacke verwenden, die bei der Beschichtung bestimmte Temperaturen weder unter- noch überschreiten dürfen.

Die Innovationen im Detail: 1.200 Zeichen einschließlich Leerzeichen

Walther Trowal auf der DKT 2018
2. bis 5. Juli 2018 | Nürnberg
Halle
12 , Stand 247

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Abbildungen:

Abb. 1:     Walther Trowal hat den neuen Rotamat R 60 für kleine Füllvolumina von bis zu 15 l entwickelt.

Dateiname:
Walther Trowal_02031701.jpg

 

Abb. 2:     Der neue Rotamat R 60 eignet sich für das Beschichten von Massenkleinteilen aus Elastomeren (Foto) oder Metall.

Dateiname:
Walther Trowal_02031711.jpg

 

Abb. 3:     Der Neigungswinkel der Trommel ist stufenlos einstellbar. So durchmischen sich die Teile in der Trommel intensiv, außerdem werden sie optimal durch den Sprühbereich der Düsen geführt.

Dateiname:
Walther Trowal_02031707.jpg

 

Abb. 4a:   Für das Entleeren schwenkt ein Pneumatikzylinder die Trommel nach unten.

Dateiname:
Walther Trowal_02031706.jpg

 

Abb. 4b:  Für das Entleeren schwenkt ein Pneumatikzylinder die Trommel nach unten.

Dateiname:
Walther Trowal_02031712.jpg

 

Abb. 5:     Die gesamte Anlage einschließlich der Abluftfilterung wird mit einem Touch-Panel bedient.

Dateiname:
Walther Trowal_02031708.jpg

 

Bildrechte: Werksfotos Walther Trowal

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan, Germany, May 28, 2018    At the DKT exhibition Walther Trowal presents the newly designed Rotamat R 60 for coating of mass-produced small parts like, for example, O-rings. This system was specifically developed for users who are increasingly switching to smaller batches and, generally, lower batch volumes. However, the R 60 offers all the features found in its larger “siblings”!

The new Rotamat R 60 is the first coating system on the market that allows efficient processing of work piece volumes between 2 and 15 liters. With a diameter of only 600 mm the drum is ideally suited for small batch volumes. The inclination of the drum is adjustable within a wide angle allowing its adjustment to different work piece geometries. It allows the intensive mixing of the parts in the drum and guarantees complete, optimum coverage by the spray nozzles.

With the new machine Walther Trowal takes into account that in connection with just-in-time requirements many companies generally place purchase orders in smaller work piece quantities.

Frank Siegel, sales manager “coating technology” at Walther Trowal is now able to offer the right machine for practically every conceivable application: “Many of our customers want to coat small part batches but do not want to give up the high technical standard we have implemented in our larger units R 80 and R 90C. With the newly developed R 60 they can now efficiently coat small batches without having to invest in a larger machine.”

For the Rotamat R 60 the Trowal engineers have utilized the proven components of the larger machines: For example, the inlet and exhaust air system, the explosion protected LED lighting inside the drum and the mounting of the drum.

1,700 characters including introduction

Here are some details of the innovative features

Precise control of the inlet air temperature

The measuring point for the inlet air temperature is immediately at the drum entry. Compared to measuring the temperature with a sensor behind the air heating unit the measurement is now much more direct allowing extremely precise temperature readings.  

Eco-friendly operation

For typical applications – today 90% of all customers are using water-based paint – Walther Trowal supplies a specially adapted filtering system. For coating tasks with solvent-based paints the new R 60 – like with the bigger Rotamat units – can be equipped with a four stage exhaust air filtering system with a Papp filter, a filter mat and two pocket filters.

Low energy requirements

The capacity of the heating unit was adapted to the smaller drum diameter, resulting in considerably lower overall energy requirements. Depending on the technical characteristics of the work pieces and/or paint Walther Trowal can equip the machine with PID or pulse control for the heating unit. The result: Customers can also use paint types that do not allow going over or below certain operating temperatures.

Innovative features: 1,100 characters

Walther Trowal at the DKT 2018
July 2 – 5, 2018 | Nuremberg, Germany
Hall
12 , Booth 247

Contact:

Walther Trowal GmbH & Co. KG
Frank Siegel
Rheinische Str. 35-37
42781 Haan, Germany
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Fax:  +49 2129.571-225
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Trade press photos Walther Trowal

Photo 1:  Walther Trowal developed the Rotamat R 60 specifically for small batch volumes from 2 to 15 liters.

File name:
Walther Trowal_02031701.jpg

 

Photo 2:  The new Rotamat R 60 is suitable for coating of mass produced small parts made from elastomers (photo) or metal.

File name:
Walther Trowal_02031711.jpg

 

Photo 3:  The design allows step-less inclination of the drum. This allows intensive mixing of the parts and guarantees complete, optimum coverage by the spray nozzles.

File name:
Walther Trowal_02031707.jpg

 

Photo 4a: A pneumatic cylinder tilts the drum downwards for easy discharge of the finished parts.

File name:
Walther Trowal_02031706.jpg

 

Abb. 4b:  A pneumatic cylinder tilts the drum downwards for easy discharge of the finished parts.

File name:
Walther Trowal_02031712.jpg

 

Photo 5:  The complete coating system including filtering of the exhaust air is controlled by an easy to operate touch panel.

File name:
Walther Trowal_02031708.jpg

 

Copyright photos: Walther Trowal

Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation. 

Walther Trowal eröffnet das „North American Tech & Training Centre“

Walther Trowal opens the  „North American Tech & Training Centre“

Niederlassung in Michigan bietet jetzt ein eigenes Prozess-Entwicklungszentrum und umfassenden Service für Nord- und Südamerika
The branch in Michigan now has its own process development center and offers comprehensive service for North- and South-America

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Haan, 16. April 2018     Aufgrund des in Amerika beständig zunehmenden Auftragseingangs für Maschinen für die Oberflächenbehandlung baut Walther Trowal die seit 2005 bestehende Niederlassung in Grand Rapids, Michigan, mit „Manpower“ und einem „process development lab“ erheblich aus. Vor Kurzem hat die Walther Trowal LLC das „North American Tech & Training Centre“ offiziell eröffnet.

Aus dem bisherigen Vertriebsbüro ist ein Unternehmen mit eigener Versuchs- und Serviceabteilung, sowie einem großen Lager für Schleifkörper, Compounds und Ersatzteile geworden. Ab sofort unterstützen zwei kürzlich eingestellte Anwendungs- und Vertriebsingenieure von Grand Rapids aus die bereits bestehenden neun Vertretungen in den USA und Kanada, sowie das Vertriebsbüro in Querétaro, Mexiko.

Darüber hinaus bietet das neue, mit unterschiedlichen Maschinen ausgestattete „process development lab“ amerikanischen Kunden die Möglichkeit, die Maschinen von Walther Trowal mit ihren eigenen Produkten in den USA zu testen und Verfahren zu optimieren.

Ken Raby, Vice President und General Manager der Walther Trowal LLC, kann jetzt besser auf seine Kunden in Amerika eingehen: „Für uns ist wichtig, ganz nah am Kunden zu sein. Mit dem Stützpunkt in Grand Rapids können wir unsere Verfahren und Systeme sehr viel besser und vor allem schneller an die Bedürfnisse der amerikanischen Anwender anpassen. Besonders beim Gleitschleifen ist es ja wichtig, den Prozess mit realitätsnahen Tests im Technikum optimal auf die Applikation jedes Kunden einzustellen.“

Das „Tech & Training Centre“ verfügt auch über ein Labor für die Beschichtungstechnik, in dem Kunden sich mit ihren eigenen Produkten schnell von der geeigneten Verfahrenstechnik für den Bereich „Trowal Coating“ überzeugen können.

Christoph Cruse, der Vertriebsdirektor bei Walther Trowal in Haan, erläutert, warum das Unternehmen die Präsenz in den Vereinigten Staaten weiter ausbaut: „Der amerikanische Markt ist anders strukturiert als der in Europa: In den Vereinigten Staaten ist die Automobilindustrie nach wie vor sehr bedeutend, steht aber unter großem Kostendruck. Wichtig ist es deshalb auch für uns, dass wir den Kunden einen schnellen, kompetenten Service bieten – lange Reaktions- oder Ausfallzeiten kann sich heutzutage niemand mehr leisten. Die Flugzeugindustrie und die Medizintechnik expandieren in den USA und Kanada ebenfalls sehr stark.“

Auch in Lateinamerika hat Walther Trowal die Präsenz vor Ort mit einem kürzlich eröffneten Vertriebsbüro in Mexiko verstärkt. Seine Mitarbeiter nutzen das Know-how und den Service ihrer Kollegen aus Grand Rapids.

Aufgrund der großen Kapazität des neuen Lagers gewährleistet die Walther Trowal LLC kurze Lieferzeiten für Maschinen und Verbrauchsmaterial. Die Maschinen für das Gleitschleifen, Strahlen und Beschichten sowie die Compounds und kunststoffgebundenen Schleifkörper stellt Walther Trowal nach wie vor im Stammhaus in Deutschland her. Keramische Schleifkörper werden weiterhin in der Fabrik in Stoke-on-Trend in Großbritannien gefertigt.

2.500 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Kontakt in Deutschland:

Walther Trowal GmbH & Co. KG
Georg Harnau
Rheinische Str. 35-37
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Walther Trowal LLC
Victoria Mathews
4540 East Paris Avenue SE, Suite F
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Tel.: +1.616.455 8940

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Abbildungen:

Abb. 1:   Das Test & Training Centre in Grand Rapids

Dateiname:
Walther Trowal IMG_3446.jpg

 

Abb. 2:   Im Labor des Test & Training Centre: Befüllen eines CF-Rundvibrators für das Gleitschleifen

Dateiname:
Walther Trowal IMG_3247.jpg

 

Abb. 3:   Das Test & Training Centre in Grand Rapids verfügt auch über Rotamaten für das Beschichten von Massenkleinteilen.

Dateiname:
Walther Trowal IMG_3290.jpg

 

Abb. 4:   Unterschiedliche Schleifkörper können im Labor sofort getestet werden.

Dateiname:
Walther Trowal IMG_3403.jpg

 

Abb. 5:   Ken Raby, Vice President and General Manager der Walther Trowal LLC

Dateiname:
Walther Trowal KenatMachine.jpg

 

Abb. 6:   Victoria Mathews, internal sales support manager, bei einem Training über Verfahrensmittel

Dateiname:
Walther Trowal IMG_3297.jpg

 

Bildrechte: Werksfotos Walther Trowal

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan, Germany, April 16, 2018     To cope with the increasing business volume in the Americas and to better serve the American customers in the field of surface finishing and preparation, Walther Trowal is expanding its sales branch in Grand Rapids, established in 2005, with additional manpower and a process development lab. Recently the Walther Trowal LLC has officially opened its “North American Tech & Training Center”.

The company, initially established as a sales office, has become an operation with its own test center, after-sales service activities and a sizable warehouse for compounds, media and spare parts. Effective immediately two recently hired application and sales engineers, stationed in Grand Rapids, are now supporting the already existing nine distributors in the US and Mexico, including our sales office in Querétaro, Mexico.

Moreover, the newly established process development lab, equipped with a range of different finishing machines, now offers American customers the possibility to test the Walther Trowal equipment with their work pieces directly in the United States and to optimize their finishing processes.

Ken Raby, Vice President and General Manager of the Walther Trowal LLC, is now in a position to serve his North-American customers even better: „We consider close proximity to our customers as essential to our future success. With our expanding sales and technical base in Grand Rapids we can adapt our processes and systems much better and, especially, much faster to the requirements of the American users. Especially in the field of mass finishing it is essential to develop and optimize the various finishing processes for our customers through processing trials under manufacturing conditions in our test lab”.  

The new „Tech & Training Centre“ is also equipped with a lab for coating technology. This allows the customers to test various coating methods and develop the right process for their coating requirements with the “Trowal Coating” technology.

Christoph Cruse, general sales manager at Walther Trowal in Haan, explains why the company is expanding its presence in North-America: „The North-American market is somewhat different from Europe – Especially in the United States the automobile industry is still a key player, but is subject to enormous cost pressures. That is why it is essential for us to offer our customers fast and competent service. Long reaction or downtimes are no longer acceptable! In addition, we also see a tremendous potential in the rapidly expanding aerospace industry and medical engineering.“

In Latin America Walther Trowal has also expanded its presence with the recently opened sales office in Queretaro, Mexico. The local staff is supported by the knowhow and service of the colleagues in Grand Rapids.

The capacity of the new, large warehouse ensures that the Walther Trowal LLC can offer short delivery times for equipment and consumables. The mass finishing, shot blasting and coating equipment as well as the plastic finishing media are still supplied from the Walther Trowal headquarters in Germany. Ceramic media continue to be manufactured at the plant in Stoke-on-Trent, Great Britain.

490 words including introduction

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Photos:

Photo 1: The Test & Training Centre in Grand Rapids.

File name:
Walther Trowal IMG_3446.jpg

 

Photo 2: In the Test & Training Center: Loading of work pieces into a CF rotary vibrator for processing.

File name:
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Photo 3: The Test & Training Centre in Grand Rapids is equipped with a Rotamat coater for coating of mass produced small parts.

File name:
Walther Trowal IMG_3290.jpg

 

Photo 4: Processes with different types of media can be tested quickly in the new test lab.

File name:
Walther Trowal IMG_3403.jpg

 

Photo 5: Ken Raby, Vice President and General Manager of Walther Trowal LLC

Dateiname:
Walther Trowal KenatMachine.jpg

 

Photo 6: Victoria Mathews, internal sales support manager, conducting a training for media and compounds

File name:
Walther Trowal IMG_3297.jpg

 

Copyright all photos: Walther Trowal

Facts about Walther Trowal

For more than 85 years Walther Trowal has offered modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation. 

Walther Trowal: Neuer Rotamat für kleine Chargen

New Rotamat coater for small batches

Effizientes Beschichten von Füllvolumina zwischen 2 und 15 l
Effective coating of part batches from 2 to 15 l (0.5 to 4 gallons)

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Haan, 19. März 2018    Auf der PaintExpo stellt Walther Trowal erstmals den neuen Rotamaten R 60 für die Beschichtung von Massenkleinteilen vor. Er ermöglicht das effiziente Beschichten auch kleiner Mengen, unter anderem von metallischen Teilen mit entsprechend hohem spezifischem Gewicht. Obwohl er auf kleine Chargengrößen abgestimmt ist, bietet der R 60 den gesamten Funktionsumfang der großen „Geschwister“.

Mit dem neuen Rotamaten R 60 erweitert Walther Trowal das Spektrum der Maschinen für die Beschichtung von Massenkleinteilen hin zu geringen Füllvolumina. So steht jetzt erstmals eine Anlage zur Verfügung, mit der auch kleine Füllvolumina von bis zu 15 l effizient beschichtet werden.

Mit einem Trommeldurchmesser von 600 mm ist sie prädestiniert für Kunden, die generell kleine Chargen beschichten. Beispiele sind Teile für die Luftfahrtindustrie, wo Chargengrößen von 50 l nur selten erreicht werden. Dazu zählen auch Teile mit hohem spezifischen Gewicht, zum Beispiel aus Metall, die sich in großen Trommeln zu sehr untereinander reiben würden. Ein Beispiel sind Spikes für Winterreifen, Geschosse oder Auswuchtgewichte.

Frank Siegel, der Verkaufsleiter „Beschichtungstechnik“ bei Walther Trowal, kann jetzt für nahezu alle Anwendungen die richtige Maschine anbieten: „Wir haben viele Kunden, die zwar kleine Chargen beschichten, aber dennoch nicht auf den hohen Standard verzichten wollen, den wir mit unseren Rotamaten R 80 und R 90 C erreicht haben. Mit dem neuen R 60 beschichten sie auch kleine Chargen effizient, ohne in eine große Maschine investieren zu müssen.“

Für den Rotamat R 60, den Walther Trowal auf der Messe erstmals vorstellt, haben die Konstrukteure Komponenten übernommen, die sich bei den größeren Maschinen bewährt haben: zum Beispiel das Zu- und Abluftsystem, die ex-geschützte LED-Beleuchtung des Innenraums der Trommel und die Trommelaufnahme.

Die Innovationen im Detail

Präzise Regelung der Zulufttemperatur

Die Temperatur der Zuluft wird jetzt kurz vor dem Eintritt in die Trommel gemessen. So ist die Messung direkter als die früher übliche, für die der Sensor nach dem Austritt des Heizregisters angeordnet war: Die Regelung der Temperatur ist jetzt deutlich genauer.

Umweltfreundlicher Betrieb

Wie die großen Rotamaten hat die R 60 ein vierstufiges Abluftsystem mit einem Papp-Labyrinth Filter, einer Filtermatte und zwei Taschenfiltern.

Geringer Energiebedarf

An den geringen Trommeldurchmesser hat Walther Trowal auch die Größe des Heizregisters angepasst, was einen entsprechend geringeren Energiebedarf mit sich bringt. In Abhängigkeit von den Werkstoffeigenschaften der Teile und/oder der Lacke stattet Walther Trowal die Maschine mit einer PID- oder einer getakteten Regelung des Heizregisters aus. Das Ergebnis: Der Kunde kann auch Lacke verwenden, die bei der Beschichtung bestimmte Temperaturen weder unter- noch überschreiten dürfen.

Geeignet für hohe Lösemittelkonzentration

Walther Trowal misst das Volumen der Zuluft mit einem Pitotrohr. So wird die Konzentration an Lösemitteln zuverlässig berechnet und die Maschine kann für einen hohen Durchsatz an Lösemitteln zertifiziert werden – ein wichtiger Aspekt zum Beispiel bei der Beschichtung mit Haftmitteln.

3.200 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Walther Trowal auf der PaintExpo 2018
17. bis 20. April 2018 | Karlsruhe
Halle
2 , Stand 2310

Kontakt:

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Frank Siegel
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Abbildungen:

Abb. 1:     Walther Trowal hat den neuen Rotamat R 60 für kleine Füllvolumina von bis zu 15 l entwickelt.

Dateiname:
Walther Trowal_02031701.jpg

 

Abb. 2:     Der neue Rotamat R 60 eignet sich für das Beschichten von Massenkleinteilen, zum Beispiel aus Elastomeren (Foto) oder Metall.

Dateiname:
Walther Trowal_02031711.jpg

 

Abb. 3:     Der Neigungswinkel der Trommel ist stufenlos einstellbar. Die Haube wird mechanisch geöffnet.

Dateiname:
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Abb. 4a:   Für das Entleeren schwenkt ein Pneumatikzylinder die Trommel nach unten.

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Abb. 4b:  Für das Entleeren schwenkt ein Pneumatikzylinder die Trommel nach unten.

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Walther Trowal_02031712.jpg

 

Abb. 5:     Die gesamte Anlage einschließlich der Abluftfilterung wird mit einem Touch-Panel bedient.

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Walther Trowal_02031708.jpg

 

Bildrechte: Werksfotos Walther Trowal

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan/Germany, February 1, 2018     For the efficient surface finishing of high value work pieces like blisks for airplane and land based turbines, Walther Trowal has redesigned its CM vibratory system. It ensures that the work pieces receive a uniform, homogeneous high quality finish with absolutely repeatable results.

The surface finish of blisks (“Blade Integrated Disks”) in airplane and other turbines affects to a large extent the airflow characteristics and, thus, the overall efficiency, fuel consumption and noise emissions.

To date the surface finishing of blisks was done manually with grinding disks and other manually operated tools. Due to the “human factor” the quality of the final finish could greatly vary between work pieces. Frequently, it could even happen that certain surface areas were not finished at all.

For the consistent and high quality finishing of circular high value components Walther Trowal redesigned the rotary vibrator “CM” in close cooperation with leading turbine manufacturers to make it more suitable for treating all kinds of turbine components.

The “CM” system allows deburring and general surface improvement of components with diameters of up to 980 mm.

Single work pieces are mounted to the inner dome of the processing bowl. The height of the inner dome itself has been drastically shortened. After grinding media has been filled into the bowl, a vibratory motor causes the complete work bowl to vibrate. This causes a constant “rubbing” of the media against the fixed work piece. Since the “rubbing” action is highly homogeneous, a uniform, even finish on all surface areas of the disk and blades is achieved. After completion of the process the surface roughness readings amount to Ra = 0.2 to 0.4 µm.

Starting with an initial surface roughness of Ra = 4 to 5 µm, the desired finishing results are achieved within about five to six hours. Compared to this innovative method the manual finishing of blisks can take several days.

Christoph Cruse, sales manager at Walther Trowal, is commenting on the special conditions prevailing in the aerospace industry: “Especially for the production of turbine components any manual manufacturing operations must be viewed with great skepticism, because the quality of the work will vary greatly. With our new finishing machine we have completely eliminated the vagaries of the human factor. And, we can reduce the finishing times for blisks from several days to just a few hours”.

For finishing of blisks Walther Trowal is recommending the special finishing media, type V 2030. This media produces very smooth surface finishes on materials and shapes, which are typical for blisks. Of course, the V 2030 media is globally approved for the aerospace industry.

430 words including introduction

Walther Trowal at Singapore Airshow, February 6 - 11 2018
Booth L82

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Walther Trowal GmbH & Co. KG
Martin Hübner
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Photos:

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Fig. 1a:    The work bowl of the “CM” rotary vibrator. The shown work piece is a dummy.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0007.jpg

 

Fig. 1b:   The work bowl of the “CM” rotary vibrator. The shown work piece is a dummy.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0008.jpg

 

Fig. 2:     In the “CM” rotary vibrator work pieces with a diameter of up to 980 mm can be processed. During the finishing process itself the work bowl is covered with a noise absorbing lid.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0006.jpg

 

Abb. 3a:  With a diameter of just 1,450 mm the compact rotary vibrator easily fits into any manufacturing environment.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0009.jpg

 

Abb. 3b:  With a diameter of just 1,450 mm the compact rotary vibrator easily fits into any manufacturing environment.

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Walther Trowal WT_101117_0009a.jpg

 

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Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

Walther Trowal reduziert die Bearbeitungsdauer von Blisks von Tagen auf Stunden

Walther Trowal cuts processing times for finishing of blisks from several days to a few hours

Neue Gleitschleif-Maschine schaltet den „menschlichen Faktor“ aus.
A new mass finishing system completely eliminates manual operations.

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Haan, 1. Februar 2018     Für die Oberflächenbearbeitung von hochwertigen Werkstücken wie zum Beispiel von Blisks für Flugzeugtriebwerke und Gasturbinen hat Walther Trowal den bewährten CM Rundvibrator modifiziert. Er stellt sicher, dass alle Teile gleichmäßig bearbeitet werden und erzeugt reproduzierbar eine exzellente Oberflächenqualität.

Die Oberflächenqualität von Blisks („Blade Integrated Disks“) in Flugzeugtriebwerken und Turbinen entscheidet in hohem Maße über die Effizienz der Umströmung und somit über Wirkungsgrad, Treibstoffverbrauch und Geräuschentwicklung.

Bisher wurde die Oberfläche der Blisks oft manuell sehr aufwändig mit Schleifscheiben oder ähnlichen handgeführten Werkzeugen entgratet. Dabei war die Reproduzierbarkeit der Ergebnisse nicht immer gewährleistet. Außerdem konnte es passieren, dass Blades an einigen Stellen überhaupt nicht bearbeitet wurden: Der „menschliche Faktor“ spielte eine große Rolle.

Speziell für hochwertige Bauteile, die zum Beispiel in der Flugzeugindustrie verwendet werden, hat Walther Trowal den Rundvibrator „CM“ in enger Zusammenarbeit mit führenden Herstellern von Turbinen modifiziert und die besonderen Anforderungen der Turbinenfertigung angepasst.

Er eignet sich für das Entgraten und die Oberflächenbearbeitung von Teilen bis etwa 980 Millimeter Durchmesser.

Das Werkstück wird an dem in der Bauhöhe reduzierten Innendom des Behälters fixiert; nachdem die Schleifkörper eingefüllt sind, wird der Rundvibrator durch einen Unwuchtmotor in Schwingung versetzt. Dabei „umgleiten“ die Schleifkörper die Oberfläche der Werkstücke. Da alle Teile gleichmäßig umströmt werden, entsteht eine uniforme, gleichmäßige Oberfläche aller Teile, sowohl des Disks als auch jeder einzelnen Schaufel. Die Rauheitsbeiwerte Ra liegen nach der Bearbeitung bei etwa 0,2 bis 0,4 µm.

Ausgehend von einer üblichen Ausgangsrauheit Ra von etwa 4 bis 5 µm arbeitet die Maschine in der Regel lediglich fünf bis sechs Stunden. Im Vergleich dazu nimmt die manuelle Bearbeitung eines Blisks oft mehrere Tage in Anspruch.

Christoph Cruse, der Vertriebsleiter bei Walther Trowal, hat die speziellen Bedingungen der Luftfahrtindustrie im Blick: „Gerade bei der Herstellung von Teilen für Flugzeugtriebwerke sind alle manuellen Tätigkeiten immer kritisch zu sehen, denn die Qualität der Bearbeitung ist nicht reproduzierbar. Mit der neuen Maschine schalten wir den menschlichen Faktor weitestgehend aus. Darüber hinaus verkürzen wir die Bearbeitungsdauer jedes Blisks von mehreren Tagen auf wenige Stunden.“

Für das Gleitschleifen von Blisks verwendet Walther Trowal die Schleifkörper V2030. Sie erzeugen extrem niedrige Rauheitsbeiwerte bei den für Blisks typischen Werkstoffen und Geometrien, außerdem sind sie weltweit für die Flugzeugindustrie zugelassen.

2.700 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Walther Trowal auf der Singapore Airshow, 6. bis 11. 2. 2018
Stand L82

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Martin Hübner
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Abbildungen:

Abb. 1a:  Der Arbeitsbehälter des CM Rundvibrators – für das Foto mit einem Dummy bestückt.

Dateiname:
Walther Trowal WT_101117_0007.jpg

 

Abb. 1b:  Der Arbeitsbehälter des CM Rundvibrators – für das Foto mit einem Dummy bestückt.

Dateiname:
Walther Trowal WT_101117_0008.jpg

 

Abb. 2:    Der CM Rundvibrator fasst Teile mit einem Durchmesser bis zu 980 mm. Während des Gleitschleifens ist er mit einem Deckel verschlossen.

Dateiname:
Walther Trowal WT_101117_0006.jpg

 

Abb. 3a:  Mit einem Außendurchmesser von etwa 1.450 mm passt der Rundvibrator in jede Fertigungshalle.

Dateiname:
Walther Trowal WT_101117_0009.jpg

 

Abb. 3b:  Mit einem Außendurchmesser von etwa 1.450 mm passt der Rundvibrator in jede Fertigungshalle.

Dateiname:
Walther Trowal WT_101117_0009a.jpg

 

Bildrechte: Werksfotos Walther Trowal

Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan/Germany, February 1, 2018     For the efficient surface finishing of high value work pieces like blisks for airplane and land based turbines, Walther Trowal has redesigned its CM vibratory system. It ensures that the work pieces receive a uniform, homogeneous high quality finish with absolutely repeatable results.

The surface finish of blisks (“Blade Integrated Disks”) in airplane and other turbines affects to a large extent the airflow characteristics and, thus, the overall efficiency, fuel consumption and noise emissions.

To date the surface finishing of blisks was done manually with grinding disks and other manually operated tools. Due to the “human factor” the quality of the final finish could greatly vary between work pieces. Frequently, it could even happen that certain surface areas were not finished at all.

For the consistent and high quality finishing of circular high value components Walther Trowal redesigned the rotary vibrator “CM” in close cooperation with leading turbine manufacturers to make it more suitable for treating all kinds of turbine components.

The “CM” system allows deburring and general surface improvement of components with diameters of up to 980 mm.

Single work pieces are mounted to the inner dome of the processing bowl. The height of the inner dome itself has been drastically shortened. After grinding media has been filled into the bowl, a vibratory motor causes the complete work bowl to vibrate. This causes a constant “rubbing” of the media against the fixed work piece. Since the “rubbing” action is highly homogeneous, a uniform, even finish on all surface areas of the disk and blades is achieved. After completion of the process the surface roughness readings amount to Ra = 0.2 to 0.4 µm.

Starting with an initial surface roughness of Ra = 4 to 5 µm, the desired finishing results are achieved within about five to six hours. Compared to this innovative method the manual finishing of blisks can take several days.

Christoph Cruse, sales manager at Walther Trowal, is commenting on the special conditions prevailing in the aerospace industry: “Especially for the production of turbine components any manual manufacturing operations must be viewed with great skepticism, because the quality of the work will vary greatly. With our new finishing machine we have completely eliminated the vagaries of the human factor. And, we can reduce the finishing times for blisks from several days to just a few hours”.

For finishing of blisks Walther Trowal is recommending the special finishing media, type V 2030. This media produces very smooth surface finishes on materials and shapes, which are typical for blisks. Of course, the V 2030 media is globally approved for the aerospace industry.

430 words including introduction

Walther Trowal at Singapore Airshow, February 6 - 11 2018
Booth L82

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Fig. 1a:    The work bowl of the “CM” rotary vibrator. The shown work piece is a dummy.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0007.jpg

 

Fig. 1b:   The work bowl of the “CM” rotary vibrator. The shown work piece is a dummy.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0008.jpg

 

Fig. 2:     In the “CM” rotary vibrator work pieces with a diameter of up to 980 mm can be processed. During the finishing process itself the work bowl is covered with a noise absorbing lid.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0006.jpg

 

Abb. 3a:  With a diameter of just 1,450 mm the compact rotary vibrator easily fits into any manufacturing environment.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0009.jpg

 

Abb. 3b:  With a diameter of just 1,450 mm the compact rotary vibrator easily fits into any manufacturing environment.

File name:
Walther Trowal WT_101117_0009a.jpg

 

Copyright for the photos: Walther Trowal

Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

Walther Trowal: Neue modulare Steuerung erhöht die Prozesssicherheit beim Gleitschleifen

Walther Trowal: New modular controls enhance the process safety of mass finishing applications

Neue „SZ-Plus“-Steuerung reduziert den manuellen Aufwand und vereinfacht den Geleitschleifprozess besonders bei unterschiedlichen Werkstücken.|The new „SZ-Plus“ control panels minimize manual operations and simplify mass finishing processes, especially when different work pieces must be treated.

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Haan, 22. Dezember 2017     Auf der Euroguss stellt Walther Trowal erstmals eine Gleitschleifanlage mit der neuen Steuerung für die Bearbeitung von Gussteilen vor. Sie automatisiert die Oberflächenbehandlung in den Rundvibratoren der Serie CB gerade bei verketteten Anlagen und reduziert so den manuellen Aufwand beim Entgraten von Gussteilen. Gleichzeitig erhöht sie die Prozesssicherheit.

Aus der Sicht des Herstellers von Gleitschleifanlagen sind einige Gussteile sogenannte „schöpfende“ Teile: In ihnen – zum Beispiel in Gehäusen für Batterien – können nach dem Entgratprozess in einem Rundvibrator von Zeit zu Zeit Schleifkörper liegen bleiben und so aus der Maschine ausgetragen werden.

Dies ist einer der Gründe, warum Walther Trowal die „SZ-Plus“-Steuerung für die Rundvibratoren der CB-Serie entwickelt hat, die das Unternehmen auf der Euroguss 2018 erstmals vorstellt. Sie umfasst den gesamten Gleitschleifprozess einschließlich der Automatisierungstechnik von der Zufuhr der Teile über das eigentliche Gleitschleifen, das Entleeren des Arbeitsbehälters und das Trocknen bis hin zum Abtransport der Werkstücke.

Eine wichtige Funktion ist, dass beim Absieben eine höhere Schwingweite eingestellt werden kann, die das Entfernen von verschleppten Schleifkörpern gerade aus schöpfenden Werkstücken erleichtert.

Die neue Steuerung automatisiert den Gleitschleifprozess und macht manuelle Tätigkeiten, zum Beispiel Nachjustieren der Maschineneinstellung, überflüssig. Über die Rezeptverwaltung können verschiedene Bearbeitungsparameter für die unterschiedlichen Kundenwerkstücke einfach angewählt werden. Die Steuerung taktet alle Abläufe und regelt auch die Zugabe von Compounds und Wasser exakt. So macht sie die Oberflächenbehandlung unabhängig von der Qualifikation der Bediener und erzielt eine gleichbleibend hohe Qualität der Werkstücke.

Die Rundvibratoren der Serie CB eignen sich für Gussteile mit Abmessungen von bis zu 380 mm sowie für andere hochwertige Teile, die in mehrstufigen Prozessen mit Schleif- und Polierpasten behandelt werden. Dazu zählen zum Beispiel die sogenannten Pastprozesse, die bei Teilen aus hochwertigem Edelstahl oder Keramikwerkstoffen angewandt werden.

Auf der Messe zeigt Walter Trowal den CB Rundvibrator mit der neuen Steuerung in der Verkettung mit einem Trockner und einer Zentrifuge.

2.200 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Walther Trowal auf der Euroguss 2018
16. bis 18. Januar 2018 | Messe Nürnberg
Halle 6, Stand 6-351

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Abbildungen:

Abb. 1:   Auch von „schöpfenden“ Werkstücken werden die Schleifkörper zuverlässig separiert.

Dateiname: Walther_Trowal_20112015_Detail_4.jpg

Abb. 2a: Das Gleitschleifen eignet sich sowohl für die Oberflächenbearbeitung als auch für das Entgraten von Gussteilen.

Dateiname:
Walther_Trowal_20112015_Detail_2.jpg

Abb. 2b: Das Gleitschleifen eignet sich sowohl für die Oberflächenbearbeitung als auch für das Entgraten von Gussteilen.

Dateiname:
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Abb. 3:   Die Funktionsdarstellung mittels Icons macht die Steuerung bedienerfreundlich.

Dateiname:
Walther Trowal Hauptmenu.png

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Haan, Germany, December 22, 2017     At the Euroguss exhibition Walther Trowal presents a mass finishing system for finishing of castings equipped with a brand-new control panel.  This allows fully automatic finishing operations in the rotary vibrators of the model range CB, especially with interlinked systems. It helps not only to minimize manual process control but also increases the overall process safety.

For the suppliers of mass finishing equipment so-called “cup-shaped” castings can pose major challenges: Upon completion of the finishing cycle such work pieces, for example battery housings, can contain a certain amount of processing media, which might be carried out of the machine with the work pieces. This can pose serious problems with downstream manufacturing operations.

That is one of the reasons, why Walther Trowal developed the „SZ-Plus“ control panel for the CB model range, which will be introduced to the public at the Euroguss 2018 exhibition. It covers the entire surface finishing process including automation stages like work piece loading, the finishing step itself, discharging of the finished parts from the machine, work piece drying and work piece transport before and after the finishing step.

One major feature of the new control system is that, compared to the actual finishing step a higher vibratory amplitude can be programmed for the screening step, i.e. the separation of the finished work pieces from the media. This greatly facilitates the removal of media, which might have been carried out of the finishing machine by cup-shaped work pieces.

The new control system helps automate finishing processes and eliminates many manual operations like, for example, the manual adjustment of the machine settings. In the program library the processing parameters can be easily selected for a wide variety of different customer work pieces. The new panel controls not only the timing of the different process stages but also ensures that compound and water are injected into the machine at the precise required quantities. This helps prevent operator errors and ensures absolutely constant and high finishing qualities.

The CB rotary vibrators allow the processing of castings with dimensions of up to 380 mm (15”). Of course, they can also be used for finishing other high value work pieces that are processed in multi-stage processes with grinding and polishing pastes. This includes so-called “Trowapast” processes, which are employed for stainless steel work pieces and even, components made from ceramic.

At the Euroguss exhibition Walther Trowal presents the new “SZ-Plus” control panel on a CB rotary vibrator linked with a vibratory drier and a centrifuge for cleaning and recycling of the process water.

420 words including introduction

Walther Trowal at the Euroguss 2018 exhibition
January 16 – 18, 2018 | at the Nuremberg exhibition center
Hall 6, booth 6-351

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Photos:

Fig. 1:    The processing media is safely removed during the separation phase, even from “cup-shaped” parts.

Dateiname: Walther_Trowal_20112015_Detail_4.jpg

Fig. 2a:  The mass finishing technology can be used for surface grinding, smoothing and polishing as well as for deburring of castings.

Dateiname:
Walther_Trowal_20112015_Detail_2.jpg

Fig. 2b:  The mass finishing technology can be used for surface grinding, smoothing and polishing as well as for deburring of castings.

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Walther_Trowal_20112015_Schleifmittel.jpg

Fig. 3:    The description of the various machine functions with intuitive icons makes the use of the new control panel very easy.

Dateiname:
Walther Trowal Hauptmenu.png

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017

Walther Trowal at the Deburring Expo 2017

Turbotron-Fliehkraftanlagen mit Spaltspülung bearbeiten extrem dünne Teile schonend
Turbotron centrifugal disk finishing machines – gap rinsing allows the gentle finishing of extremely thin work pieces

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Haan, 26. Juni 2017   Als weltweit erster Anbieter von Gleitschleifanlagen stellt Walther Trowal die neuen TT-Fliehkraftanlagen jetzt mit Drehtellern und Verschleißringen aus Polyurethan und einer Spaltspülung zwischen dem Teller und dem Arbeitsbehälter her.

Die neuen Turbotron-Fliehkraftanlagen für das Gleitschleifen von kleinen und mittelgroßen Werkstücken eignen sich mit der neuen Option „Spaltspülung“ auch für das Bearbeiten extrem dünner Präzisions-Stanzteile – so zum Beispiel für das Entgraten, Verrunden, Glätten und Polieren. Die Anlagen senken die Investitionskosten für die Betreiber und arbeiten verschleißarm.

Die Spaltspülung verhindert, dass dünnwandige Teile zwischen den Drehteller und den Arbeitsbehälter der Maschine geraten und beschädigt werden. So bietet sie besonders für die Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke eine kostengünstige, verschleißarme Alternative zu herkömmlichen Gleitschleifanlagen.

Auf der Messe zeigt Walther Trowal vollständige Anlagen, die die ganze Prozesskette zwischen dem Zu- und dem Abführen der Teile umfassen und auch Funktionen wie die Oberflächenbehandlung durch Entölen und Entfetten sowie den Korrosionsschutz einschließen.

1.100 Zeichen

Walther Trowal auf der Deburring Expo 2017
(10. bis 12. Oktober 2017 | Messe Karlsruhe)
Halle 1, Stand 310

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Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit mehr als 80 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan/Germany, June 26, 2017    Walther Trowal is the first supplier of mass finishing equipment offering TT centrifugal disk finishing machines with rotary spinner and wear ring made from polyurethane and integrated rinsing of the gap between spinner and wear ring.

With the option “gap rinsing” the new Turbotron centrifugal disk machines can now be used for finishing small to midsize, extremely thin fine blanked work pieces. They are equally suitable for deburring, edge radiusing, surface smoothing and polishing. The new machines not only help to lower the initial investment expenses, but with their low wear rate they also contribute to significantly lower operating costs.

Rinsing of the gap (interface) between spinner and wear ring prevents thin work pieces from being wedged between spinner and work bowl. This helps avoid work piece damage and machine crashes. The gap rinsing option now permits using the high energy TT machines for processing very thin parts, which previously had to be finished in conventional mass finishing equipment at much longer cycle times.

At Deburring Expo 2017 Walther Trowal exhibits complete finishing systems including work piece loading & unloading as well as special functions like de-greasing/de-oiling and corrosion protection.

Walther Trowal at Deburring Expo 2017
(October 10 – 12, 2017 | Messe Karlsruhe/Germany)
Halle 1, Booth 310

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About Walther Trowal

For more than 80 years Walther Trowal has been developing, producing and selling modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment applications.

Starting out with mass finishing systems, Walther Trowal has continuously expanded its product portfolio. Today the company offers a wide range of equipment and services for improving surfaces, for example, mass finishing, cleaning, shot blasting and drying of all kinds of work pieces, as well as coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service.

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation.

Turbotron-Fliehkraftanlagen mit Spaltspülung bearbeiten extrem dünne Teile schonend

Gentle finishing of extremely thin work pieces with Turbotron centrifugal disk finishing machines

Drehteller aus Polyurethan senkt die Kosten. 
Rotary spinner made from polyurethane reduces operating costs.

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Haan, 16. Mai 2017    Die neuen Turbotron-Fliehkraftanlagen für das Gleitschleifen von kleinen und mittelgroßen Werkstücken eignen sich mit der neuen Option „Spaltspülung“ auch für das Bearbeiten extrem dünner Präzisions-Stanzteile. Die Anlagen senken die Investitionskosten für die Betreiber und arbeiten verschleißarm.

Als weltweit erster Anbieter von Gleitschleifanlagen stellt Walther Trowal die neuen TT-Fliehkraftanlagen jetzt mit Drehtellern und Verschleißringen aus Polyurethan und einer Spaltspülung zwischen dem Teller und dem Arbeitsbehälter her. Sie verhindert, dass dünnwandige Teile zwischen die beiden Komponenten der Maschine geraten und beschädigt werden. So bietet sie eine kostengünstige, verschleißarme Alternative zu herkömmlichen Gleitschleifanlagen gerade für die Bearbeitung dünnwandiger Werkstücke.

Für das Entfernen von Graten und das Verrunden scharfer Kanten an dünnen, schüttfähigen Stanzteilen wurden bisher Fliehkraftanlagen mit speziellen Drehtellern aus Keramik oder Stahl verwendet. Damit dünne Teile nicht in den Ringspalt zwischen dem rotierenden Drehteller und dem stationären Arbeitsbehälter geraten konnten, hatte die präzise und reproduzierbare Einstellung der Spaltbreite eine entscheidende Bedeutung.

Da außerdem schon geringe Beschädigungen der sehr empfindlichen Drehteller hohe Reparaturkosten verursachen, suchten die Konstrukteure von Walther Trowal eine wirtschaftlichere Lösung.

Die neu entwickelte Spaltspülung macht es jetzt möglich, Drehteller und Verschleißring aus Polyurethan zu verwenden, die Walther Trowal in großen Stückzahlen auch für andere Standard-Maschinen einsetzt. Das senkt die Investitionskosten der Kunden deutlich, denn der Werkstoff ist erheblich leichter zu bearbeiten als beispielsweise Keramik. Außerdem kann der Ringspalt weiterhin mit der vielfach erprobten automatischen Spalteinstellung zuverlässig eingestellt werden. Der durch die Spülung aufgebaute Druck verhindert zuverlässig, dass dünne Teile während der Bearbeitung in den Spalt zwischen Drehteller und Verschleißring eingezogen werden.

Anders als beim traditionellen Gleitschleifen in Fliehkraftanlagen arbeiten die Anlagen beim Entgraten und Schleifen dünner Teile mit hohem Wasserstand im Arbeitsbehälter. So erreicht Walther Trowal, dass die Werkstücke weder miteinander verkleben noch an der Behälterwand haften bleiben.

Christoph Cruse, der Gesamtverkaufsleiter bei Walther Trowal, sieht erhebliche Vorteile für seine Kunden: „Wir haben eine wirtschaftliche, verschleißarme Lösung entwickelt. Die Keramik, die bisher verwendet wurde, ist ein relativ sprödes Material. So kann es zu Beschädigungen kommen, die hohe Kosten verursachen. Mit dem Polyurethan, das wir seit Jahrzehnten verwenden, kennen wir uns bestens aus. Um es auf den Punkt zu bringen: Wir haben eine pfiffige, kostengünstige Lösung für den Anwender gefunden, die zuverlässig funktioniert.“

Walther Trowal liefert die neuen Turbotron-Anlagen mit der Option „Spaltspülung“ sowohl als Einzelmaschine für das manuelle Befüllen und Entleeren als auch als größere, vollautomatische Anlagen mit Beschicker, Siebmaschine und Schleifkörper-Rückförderung.

2.900 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Hintergrund:
Gleitschleifen mit Turbotron Fliehkraftanlagen

Die für Fliehkraftanlagen von Walther Trowal charakteristische, hohe Schleifleistung erzielen die Anlagen aufgrund der intensiven Relativbewegung zwischen Schleifkörpern und Werkstücken sowie den – durch die Fliehkraft erzeugten – hohen Druck der Schleifkörper auf die Oberfläche der Werkstücke.

Im unteren Teil des Arbeitsbehälters rotiert ein Drehteller mit 60 bis 250 U/min. Die so entstehende Zentrifugalkraft lenkt die aus Werkstücken, Schleifkörpern, Compound und Wasser bestehende Masse an der Innenwand des stationären Arbeitsbehälters nach oben. Sie gleitet in der Mitte des Behälters auf den Drehteller zurück, um dort erneut beschleunigt zu werden.

Hintergrund: 660 Zeichen einschließlich Leerzeichen

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Haan/Germany, May 16, 2017    With the innovative option “gap rinsing” the new Turbotron centrifugal disk finishing machines from Walther Trowal are ideal for finishing extremely thin fine-blanked parts. The new machines lower the investment expenditures and offer high uptimes.

Walther Trowal is the first supplier of mass finishing equipment who brings a new line of TT centrifugal disk finishing machines to the market with spinner and wear ring completely made from polyurethane and a rinsing system for the gap between spinner and stationary work bowl. This system prevents thin parts getting caught in the gap and get damaged. The new TT machines are a cost effective, highly wear resistant alternative to conventional mass finishing machines, especially for processing very thin work pieces.  

To date the removal of burs and radiusing of edges on thin, relatively small parts required the use of centrifugal disk machines with special spinners made from ceramic or tungsten carbide steel. To prevent thin parts getting caught in the gap between the rotating spinner and stationary work bowl the precise setting of the gap was crucial for achieving the required finishing results.

Since even minor damage of the delicate spinner could result in high repair costs, the engineers at Walther Trowal were looking for a more economic solution.

The recently developed gap rinsing system now allows utilizing the spinners and wear rings Walther Trowal has been employing in large quantities in its standard centrifugal disk machines. This helps to drastically reduce the equipment expenditures, because PU is much less complicated to handle than, for example, ceramic materials. In addition, the gap size can be easily adjusted with the proven standard gap setting system. The pressure created by the rinsing system ensures that thin parts can no longer be drawn into the gap between spinner and wear ring.

Contrary to other mass finishing systems for deburring and grinding of thin components the new disk machines are operating with high water level in the work bowl. This helps prevent the work pieces from sticking to each other or clinging to the wall of the work bowl.

Christoph Cruse, general sales manager at Walther Trowal, sees significant benefits for his customers: “ Our new machines represent an economic, low-wear solution. Ceramic materials used to date are relatively brittle and can easily chip! This can cause costly damage to spinner and wear ring. Since we have worked with polyurethane for many years, we are very familiar with this material. To come to the heart of the matter: We have developed a smart, cost effective solution that works great for our customers.”  

Walther Trowal offers the option “gap rinsing” across the complete range of Turbotron disk finishing machines, from simple stand-alone units with manual work piece loading and unloading to large, fully automatic systems with hydraulic loader, external vibratory screening machine and media return conveyor.

470 words including introduction

Background:
Surface finishing with Turbotron centrifugal disk finishing machines

The high processing intensity, typical for the Walther Trowal centrifugal disk finishing machines, is achieved by the highly intensive interaction between processing media and work pieces and the high pressure of the media on the work piece surface created by the centrifugal force of the rotating spinner.

The spinner rotates with a speed of between 60 and 250 U/min. The centrifugal force created by this movement pushes the mix of work pieces, media and process water up the inner wall of the stationary work bowl. Once it has lost its kinetic energy the work piece/media mix collapses back to the spinner, from where it is accelerated again.

Background: 100 words

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„Kraken“ und „Polypen“ als Vorbild für das schonende Bearbeiten besonders stückkosten-intensiver Werkstücke

An amusement park ride served as idea for gentle finishing of high cost work pieces

Neue Maschine für das Schleppschleifen arbeitet mit überlagerten Bewegungen.
New drag finishing machine works with overlapping rotational movements. 

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Haan, 27. April 2017    Die neuen Schleppschleif-Anlagen der Serie M-TDM hat Walther Trowal für die Bearbeitung von Werkstücken entwickelt, die besonders hohe Anforderungen an die Oberflächenqualität erfüllen müssen. Die Montage der Werkstücke auf rotierenden Satelliten und die gezielte Steuerung der Bewegungsmuster bieten eine Vielzahl von Möglichkeiten, die Bearbeitung der einzelnen Teile optimal zu gestalten.

Walther Trowal hat die neuen Anlagen speziell für stückkosten-intensive Teile entwickelt, die höchste Sorgfalt bei Handling und Bearbeitung erfordern.

Beispiele für Werkstücke aus der Medizintechnik sind Hüft- und Kniegelenkimplantate, die auf Hochglanz poliert werden müssen. In der Luftfahrtindustrie werden unter anderem Triebwerksschaufeln bearbeitet. Bei diesen Teilen müssen Oberflächen geglättet und Kanten präzise verrundet werden. Im Fahrzeugbau werden unter anderem Schaufelräder von Turboladern bearbeitet, die während der Bearbeitung auf keinen Fall beschädigt werden dürfen.

Christoph Cruse, der Gesamtverkaufsleiter bei Walther Trowal, sieht großen Bedarf bei einigen seiner Kunden, die anspruchsvolle Komponenten herstellen: „Mit den neuen Maschinen wenden wir uns an die Hersteller von Werkstücken, die exzellente Oberflächen aufweisen müssen – bei denen beispielsweise schon kleinste Unebenheiten der Oberfläche oder gar Kratzer zu Ausschuss führen. Und es geht um Teile, bei denen schon wenige Tausendstel Millimeter eine große Rolle spielen. Hier eröffnen die M-TMD-Anlagen mit der optimalen Anströmung der Teile vollkommen neue Möglichkeiten.“

Das Prinzip: der Kreis auf dem Kreis

Beim „normalen“ Schleppschleifen, das sich für die Mehrzahl der Werkstücke weiterhin ideal eignet, werden die Werkstücke auf einem Teller fest montiert und mit ihm durch die Schleifkörper bewegt. So erzielen diese Maschinen eine sehr hohe Abtragsleistung.

Die neuen Maschinen verfügen anstelle des Tellers über ein Karussell mit mehreren Speichen. An deren Enden sind rotierende Satelliten angebracht, die die Werkstücke aufnehmen. Die Teile bewegen sich auf „Epizykeln“ (griechisch epi „auf“, kyklos „Kreis“, „Kreis auf dem Kreis“) durch die ruhende Schleifkörpermasse – also entlang eines kleinen Kreises, der sich auf einem größeren bewegt. Diese Bewegung entspricht derjenigen der einzelnen Kanzeln auf den „Kraken“ oder „Polypen“, die jeder von Jahrmärkten her kennt.

Die Schleppschleif-Anlage M-TMD 4 verfügt über vier Satelliten und kann gleichzeitig 12 Teile aufnehmen, die M-TMD 6 bearbeitet bis zu 18 Teilen gleichzeitig.

Da Drehzahl und –richtung beider Komponenten unabhängig voneinander eingestellt werden können, lassen sich unterschiedliche Bewegungsmuster erzeugen. Außerdem können die Werkstücke unter verschiedenen Anstellwinkeln an den Satelliten eingespannt werden. So kann die Anströmung der Teile individuell an die Erfordernisse unterschiedlicher Werkstücke angepasst werden. Die SPS-Steuerung ermöglicht es, auch mehrstufige Programme einfach zu realisieren.

Während der Bearbeitung wird der Arbeitsbehälter in Vibration versetzt. Da das Schleifkörperbett auf diese Weise ständig gleichmäßig durchmischt ist, erzielt Walther Trowal eine hohe Reproduzierbarkeit des Prozesses.

Sowohl der Abrieb der Werkstücke als auch Untergrößen der Schleifkörper werden abgesiebt und so sicher aus dem Prozess herausgebracht – ein weiterer Beitrag zur Reproduzierbarkeit.

Vom Vorschleifen zum Hochglanz-Polieren

Die Maschinen werden sowohl für die Nass- als auch für die Trockenbearbeitung eingesetzt. Beim Vor- und Feinschleifen sowie teilweise beim Polieren wird meist mit Compounds gearbeitet. Beim gezielten Verrunden von Kanten im Bereich von Tausendstel Millimetern – zum Beispiel bei Hartmetallbohrern oder Fräsern – wird trockenes Schleifgranulat verwendet. Die Trockenbearbeitung eignet sich auch für das Polieren von Werkstücken mit Poliergranulat und Paste.

Vom Vorschleifen bis zum abschließenden Polieren erfolgen alle Prozessschritte in derselben Maschine, ohne dass die Teile umgespannt werden müssen: Ein Arbeitsbehälter wird mit einem Handhubwagen aus der Maschine gezogen und innerhalb kürzester Zeit durch einen ersetzt, der andere Schleifkörper enthält.

Versuche bringen Sicherheit

Die erste Maschine der neuen Serie hat Walther Trowal in seinem Technikum in Haan installiert. Mit ihr können Kunden im Vorfeld von Investitionsentscheidungen Versuche mit Musterwerkstücken machen. So wird sichergestellt, dass das Anforderungsprofil des Kunden erfüllt wird. Anhand der Menge der Teile und der Geometrie wird anschließend die Größe der Anlage festgelegt. Schließlich wird für die gesamte Teilefamilie des Kunden definiert, welche Maschine, welche Schleifkörper, welche Compounds, welche Aufbereitung des Prozesswassers und welche Trocknung optimal geeignet sind.

4.900 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Hintergrund:
Schleppschleifen

Das Schleppschleifen, das Walther Trowal vor etwa dreißig Jahren erfunden und beständig weiterentwickelt hat, ist seit Langem im Markt etabliert. Im Vergleich mit dem Gleitschleifen ist es um einen Faktor von zehn bis zwanzig effizienter.

Die Teile werden einzeln so auf einem Teller eingespannt, dass sie sich untereinander nicht berühren. In den Maschinen der TMD Serie wird der Teller in den Arbeitsbehälter abgesenkt, in dem sich die Schleif- oder Polierkörper befinden – die Werkstücke werden durch die ruhende Masse „geschleppt“. Auf diese Weise wird die kinetische Energie der Schleifkörper sehr effektiv umgesetzt.

Die neuen Maschinen der Serie M-TMD verstärken diesen Effekt durch die doppelte Drehbewegung noch weiter.

Hintergrund: 700 Zeichen einschließlich Leerzeichen

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Haan, Germany, April 27, 2017    Trowal developed the new drag finisher line M-TMD for processing work pieces requiring perfect surface finishes. The work pieces, mounted to rotating satellite stations, undergo multiple overlapping, pre-programmed, rotational movements. This rotational variation produces optimum finishing results.

Walther Trowal developed the new drag finisher specifically for finishing high value components, which must be handled with extreme care.

Typical work piece examples from the medical engineering industry are hip and knee implants requiring a high gloss polish. In the aerospace industry turbine blades and other components must receive a first-class finish with precise edge radiusing and very smooth surfaces. Examples from the automotive industry include the vanes of turbo chargers, which must not be nicked or damaged during the finishing process.

Christoph Cruse, General Sales Manager at Walther Trowal, foresees a big demand at those customers, who produce high precision, high value components: “With our new equipment line we address precision component manufacturers, who want perfect surface finishes, and where any blemishes like scratches could require scrapping a part. We also target manufacturers demanding tolerances of just a few microns. For these work pieces the M-TMD drag finishers with their optimum flow characteristics open entirely new possibilities.“

The functional principle: A rotation within the rotation

In standard drag finishers the work pieces are mounted to rotating work stations and “dragged” through the grinding or polishing media. This movement creates a high processing intensity and produces excellent results on many parts.

In the new machines the work stations consist of multi spindle heads with each spindle holding one work piece. In addition to the carousel and work station rotation each spindle has its own rotational movement. In other words: The spindles move in a circle within two larger circles formed by the carousel and work station rotation. This is similar to the movement of the cabins in “Octopus” rides that can be found at any amusement park.

The drag finisher M-TMD 4 is equipped with 4 multi spindle heads (work stations) with each head containing 3 spindles. In the M-TMD 6 up to 18 work pieces can be processed at the same time.

The independently adjustable rotational speed and rotational direction of the spindle heads and spindles creates a wide range of different movement patterns. In addition, the spindle heads can be tilted in different angles. This allows adjusting the flow characteristics to the specific shape of the various work pieces. With the PLC controller multi stage processing programs can be easily implemented.   

During the finishing process the work bowl is vibrating for the optimum mixing of the grinding or polishing media. This guarantees a high degree of process consistency.

The media fines and undersize media, along with the metal fines from the work pieces, are continuously discharged from the machine; another contribution towards process stability and consistency.

Form surface grinding to high gloss polishing

The new Trowal machines can be operated in wet as well as dry processing mode. For surface grinding and smoothing, as well as for certain polishing operations, compound and water are used. In the case of targeted edge radiusing with tolerances of a few micron, for example, hard metal drill bits and milling heads, a dry process with special grinding granulate is utilized. Dry processing with organic polishing media and paste is also suitable for high gloss polishing.

Multiple finishing steps, from pre-grinding all the way to the final polishing stage, can take place in one single machine without the need to remove and remount the work pieces to the work stations: One work bowl filled with a certain finishing media can be easily and quickly removed with a pallet truck and replaced with a bowl containing another media.

Processing trials guarantee proven results

The first unit of the new machine generation has been installed in the Walther Trowal test lab in Haan/Germany. It is available for processing trials with customer work pieces allowing the customers to prove their finishing process, before making an investment decision. This ensures that the customer specifications can be fully met. Once the trials have yielded a viable process, the work piece range and quantity is analyzed to determine machine type & size, media & compound type, process water treatment system and drying method.

710 words including introduction

Background:
Drag Finishing

The drag finishing technology, developed by Walther Trowal about 30 years ago, has been continuously refined and, today, is an established finishing method that is ten to twenty times more efficient than conventional mass finishing systems.

The work pieces are individually mounted to rotating work stations integrated into a rotating carousel. During the process the parts never touch each other. Once the parts are mounted, the carousel with the work stations is lowered into a work bowl filled with grinding or polishing media. The work stations with the mounted work pieces are then “dragged” through the stationary media mass. This translates into a highly efficient use of the kinetic energy between work pieces and media.

The new machines of the M-TMD series enlarge this effect by the addition of a third rotational movement of the spindles.

Background: 140 words

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Erste Anlage der neuen Generation von Durchlauf-Strahlanlagen ist in Betrieb

The new generation of Trowal continuous shot blast machines is in operation

Mexikanischer Hersteller von Aluminium-Druckgussteilen für die Automobilindustrie betreibt jetzt fünf Anlagen von Walther Trowal.
A Mexican manufacturer of automotive aluminum die-cast components now operates five continuous shot blast systems from Walther Trowal.

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Haan, 1. März 2017   Vor Kurzem hat Walther Trowal bei einem Kunden in Mexiko die erste Muldenband-Strahlanlage der Serie THM mit neuen Strahlrädern in Betrieb genommen, die das Unternehmen speziell für das Strahlen von Teilen aus Aluminium optimiert hat. Die Anlagen arbeiten mit deutlich höherer Abwurfgeschwindigkeit des Strahlmittels als die Vorgängermodelle und senken so die Bearbeitungsdauer deutlich.

Der mexikanische Kunde betreibt bereits vier Strahlanlagen von Walther Trowal und erweitert mit der neuen Anlage seinen Maschinenpark erneut.

Im Trend: Aluminium, das sanfte Strahlmittel

Beim Strahlen von Druckguss- oder Schmiedeteilen aus Aluminium gehen – wie die deutlich steigenden Verkaufszahlen von Walther Trowal belegen – immer mehr Anwender dazu über, Aluminium auch als Strahlmittel zu verwenden. Mit diesem Werkstoff lässt sich die Oberfläche der Werkstücke deutlich schonender bearbeiten. Typische Schmiedeteile für die Automobilindustrie, die gestrahlt werden, sind beispielsweise Achsschenkel oder Schwenklager. Aluminium-Druckgussteile, die in THM-Anlagen behandelt werden, sind zum Beispiel Gehäuse, Deckel, Kappen oder Hebel.

Wegen des geringeren spezifischen Gewichtes ist der Impuls jedes einzelnen Strahlmittelkorns beim Aufprall auf die Werkstückoberfläche im Vergleich mit anderen Strahlmitteln erheblich geringer. Deshalb hat Walther Trowal gekrümmte Wurfschaufeln entwickelt, die eine deutlich höhere Abwurfgeschwindigkeit erzeugen. Hinzu kommt, dass sich das Schleuderrad in den Mulden-Durchlaufanlagen nah am Werkstück befindet. Da die Anlagen außerdem ein vielfach größeres Volumen an Strahlmittel fördern, ergeben sich trotz des geringen spezifischen Gewichtes des Aluminiums deutlich kürzere Bearbeitungszeiten – bei gleichzeitig schonender Behandlung der Werkstückoberfläche. So erzielen die Anlagen eine hohe Effektivität, obwohl das Strahlmittel sehr leicht ist.

Das Aluminium hat außerdem den Vorteil, dass die Betriebskosten im Vergleich mit Edelstahl als Strahlmittel deutlich geringer sind, denn der Verschleiß der Schleuderräder und der gesamten Anlage ist auf nahezu Null reduziert.

Walther Trowal stattet die Anlagen je nach Bedarf mit einer unterschiedlichen Zahl von Schleuderrädern aus. Bei geschmiedeten Aluminiumteilen bewährt sich besonders die neue Maschine THM 700/4/E mit vier Schleuderrädern, die über eine Leistung von 15 kW pro Rad verfügt.

Von Kopf bis Fuß auf Aluminium eingestellt

Um den Anforderungen des Strahlmittels Aluminium gerecht zu werden, haben die Konstrukteure von Walther Trowal viele Komponenten – unter anderem die Zuteilung des Strahlmittels und die Strahlräder – neu konstruiert. Ein Detail: Da raue Wurfschaufeln die Aluminiumpartikel in kürzester Zeit zerkleinern würden, glättet Walther Trowal die Oberfläche der Schaufeln mit Gleitschleif-Maschinen aus dem eigenen Maschinenpark. Das Resultat: minimaler Verbrauch an Strahlmittel, erheblich reduzierte Staubemission und deutlich längere Standzeiten der Schleuderräder.

Schonender Transport

Die THM Muldenbandanlagen sind sowohl für Schüttgut als auch für komplexe, empfindliche Einzelteile konzipiert. Besonders bei empfindlichen Werkstücken haben THM-Durchlaufanlagen deutliche Vorteile: In der Maschine werden die Werkstücke über die Länge der Mulde verteilt. Die einzelnen Teile kollidieren nicht miteinander, sondern tuschieren höchstens leicht. Außerdem fallen sie nicht aufeinander, sondern rollen sanft auf der Polyurethan-Beschichtung der Muldenstäbe ab. Das ist speziell für sehr filigrane Teile wichtig, die heute zunehmend gestrahlt werden. Das Muldenband-System gewährleistet, dass die Werkstücke die Anlage ohne Beschädigungen verlassen.

Sichere Investitionen

Bei der Neuentwicklung hat Walther Trowal auch den Schutz der Investition derjenigen Anlagen bedacht, die bei den Kunden bereits in Betrieb sind: Viele Anwender, die bereits Maschinen der Baureihe THM betreiben, können ihre Anlagen mit den neuen Schleuderrädern ausstatten. So steigern sie die Effizienz beim Strahlen mit minimalem Aufwand.

Für Anlagen, die weiterhin mit Stahl- oder Edelstahlstrahlmittel betrieben werden, fertigt Walther Trowal die neuen, gekrümmten Wurfschaufeln aus hochfestem Werkzeugstahl und erzielt auch hier eine höhere Standzeit der Schleuderräder.

4.280 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

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Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit über 85 Jahren modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Hieraus entstand ein breites Spektrum von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan, Germany, 1 March 2017   Walther Trowal has recently commissioned a THM troughed belt continuous shot blast machine for a customer in Mexico that is equipped with a brand new generation of blast turbines. These turbines were specifically designed for shot blasting of aluminum components. With a considerably higher blast media throwing speed the new turbines produce significantly shorter cycle times than the predecessor models.

The Mexican customer already operates very successfully four continuous Trowal shot blast machines. Because of their excellent performance he chose to purchase another THM machine, when he had to expand his production capacity.

Up-and-coming: Aluminum, the gentle blast media

The increasing sales trend at Walther Trowal indicates that ever more customers are switching to aluminum media when shot blasting aluminum components.  Because of its lower bulk density aluminum media is a lot gentler than, for example, stainless steel shot. Typical automotive forgings made from aluminum are, for example, steering knuckles or swivel bearings. Aluminum die-castings processed in THM shot blast machines can be all kinds of housings, covers or levers.

Because of its lower density the impact energy of aluminum media on the work pieces is considerably lower compared to other blast media. To offset this limitation Walther Trowal developed turbines with curved throwing blades, which generate a significantly higher blast media throwing speed than straight blades. This, combined with the fact that in THM machines the turbines are located very close to the work pieces, and the media throughput is considerably higher, results in optimized energy utilization and surprisingly short cycle times. However, the shot blast treatment remains very gentle. In short, despite the relatively low density of aluminum blast media, the shot blast process is highly effective and at the same time surprisingly gentle preventing any warping or distortions of delicate work pieces.

Another benefit of aluminum blast media is that it reduces the wear rate in the turbines and the machine to a fraction of the wear caused by steel shot, resulting in higher uptimes and lower operating costs.

Walther Trowal offers a range of different machine sizes equipped with up to four turbines. For example, for forged aluminum components the new THM 700/4/E with 4 turbines and a power of 15 kW for each turbine, produces an exceptionally high degree of productivity.

Specifically designed for handling aluminum media

To meet all the challenges posed by aluminum shot the Trowal engineers redesigned many machine assemblies, among them the media dosing system and the turbines. One detail of many: A rough surface of the throwing blades would quickly destroy the aluminum particles. Therefore, Walther Trowal is smoothing the blade surface with in-house vibratory finishing equipment. The result: A greatly reduced blast media consumption, lower dust emissions and significantly improved turbine uptimes.

Gentle work piece transport

THM troughed belt continuous shot blast machines are equally well suited for treating mass-produced bulk parts or large, delicate components. Especially with delicate, somewhat fragile work pieces the THM concept offers significant advantages: In these systems the work pieces are evenly distributed through the entire machine length. This results in a very gentle transport and prevents intensive part-on-part collisions. And the fact that the transport rods are covered with a relatively soft PU further cushions the already gentle tumbling action. This is particularly important for fragile components with thin walls, allowing them to be discharged from the machine without any nicking or other damage.  

No problem with older THM systems!

When developing the new turbines Walther Trowal also took into consideration the many older machines still in operation: Any THM customer who wants to take advantage of the new turbines can easily install them in his existing machine(s). This allows the customers to increase the efficiency of their shot blast operation with minimal costs.

For THM systems still requiring steel or stainless steel blast media, Walther Trowal supplies the new turbines with the curved throwing blades made from tool steel also offering significantly higher turbine uptimes.

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 Facts about Walther Trowal

For 85 years Walther Trowal has been a pioneer and market leader in various surface treatment technologies. The company offers modular and custom engineered solutions for a wide range of surface treatment problems. 

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal serves many customers in many industries around the world. For example, in the automotive and aerospace industry, medical engineering and wind power generation. 

Hochglänzende Keramikoberflächen treten aus dem Schatten

A new era for high gloss polishing of ceramic surfaces 

Bisher unerreichte Oberflächenglätte bei geringen Stückkosten
Perfect surface finishes at surprisingly low costs

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Haan, den 3. Februar 2017   Die neue Polierpaste trowapast PKC ermöglicht es, Komponenten aus Keramik mit hochglänzenden Oberflächen herzustellen. Mit ihr erreichen Anwender beim Gleitschleifen eine mittlere Rauheit von 0,002 bis 0,005 µm nm – ein Wert, der bisher nur mit hohem manuellem Aufwand erzielt werden konnte. Das neue Verfahren eröffnet völlig neue Anwendungsmöglichkeiten im Bereich der dekorativen Keramik sowie der Medizintechnik.

Während das Hochglanzpolieren von Metalloberflächen Stand der Technik ist, führten die Arbeiten zur Erzielung extrem glatter Keramikoberflächen lange Zeit ein Schattendasein.

Doch das Interesse am Einsatz keramischer Werkstoffe steigt stetig, da sie im Vergleich mit Metallen aufgrund ihrer höheren Abriebfestigkeit höhere Standzeiten erzielen. Hoher Glanz dient bei Design-, Optik- und Consumer-Produkten vor allem dekorativen Zwecken. Im industriellen Bereich sind widerstandsfähige Teile mit möglichst glatten Flächen und entsprechend geringem Reibungswiderstand gefragt. Harte Zirkon Keramik ist hier ein Werkstoff der Wahl, die Teile auf Hochglanz zu bringen war jedoch ein bisher ungelöstes Problem.

Für das wirtschaftliche Polieren auf Hochglanz wird oft das Gleitschleifverfahren eingesetzt. In der Praxis wird zuerst mit einem Pulver gearbeitet, das stark schleift, anschließend wird eine Paste verwendet, die hohen Glanz erzeugt. Dabei kommen Poliermittel zum Einsatz, die sehr feine Polierkörner enthalten. Sie erzielen jedoch auf harten Werkstoffen nur einen geringen Materialabtrag. Die Bearbeitungszeit, die benötigt wird, um eine vorgeschliffene Oberfläche – beispielsweise mit einer Rauheit von etwa 0,02 µm Ra – auf Hochglanz zu bringen, wäre unwirtschaftlich lang.

Walther Trowal bietet verschiedene Polierpulver, die sich in der der Art des Minerals, also beispielsweise ihrer Härte und Sprödigkeit sowie der anfänglichen Korngröße, unterscheiden. So steht für jede Anwendung das geeignete Produkt zur Verfügung.

Der Trick: aus scharfkantig wird rund

Für das wirtschaftliche Hochglanzpolieren von Keramik jedoch existierte noch keine effektive Lösung. Da das Problem in mehreren Branchen auftrat, bildete sich im Jahr 2012 ein Konsortium aus acht Unternehmen und Instituten, darunter Walther Trowal, das sich das Ziel setzte, unter anderem neue Verfahren für das Hochglanzpolieren von Keramik zu entwickeln. Das Projekt mit dem Namen KeraOpt und wurde mit Mitteln der NRW-EU-Ziel 2-Förderung unterstützt.

Im Konsortium hatte Walther Trowal die Aufgabe übernommen, das Gleitschleifen so weiterzuentwickeln, dass auch auf keramischen Werkstücken eine bisher unerreichte Hochglanzoberfläche entsteht.

Eine Aufgabenstellung war, neue keramische Formeneinsätze für Spritzgussformen zu entwickeln, die die Herstellung fein detaillierter Strukturen mit gleichzeitig extrem glatten Oberflächen ermöglichen sollten.

Nach umfangreichen Versuchen hat Walther Trowal ein Mineral gefunden, das für mehrere Anwendungen geeignet ist: Es poliert sowohl Komponenten aus hochwertigen Zirkon-Keramiken auf Hochglanz als auch metallische Bauteile. Das neue Produkt, die Polierpaste trowapast PKC für das Gleitschleifen, erweitert die Produktpalette von Walther Trowal bis hin zum Hochglanzpolieren von Keramikbauteilen.

Die neue Paste enthält ein grobkörniges Mineral, das zunächst schleift, sich jedoch während des Prozesses zerreibt und schließlich so feinkörnig wird, dass es die Oberfläche poliert.

Angelika Helten, die Laborleiterin bei Walther Trowal, erläutert, warum jetzt auch Keramikteile einen bisher nicht erreichten Glanzgrad aufweisen: „Der Clou ist, dass PKC während des Prozesses seine Charakteristik verändert: Während herkömmliche Körner beim Schleifen zerbrechen und anschließend scharfe Kanten haben, entstehen runde Körner. Sie polieren wirklich und fügen der Oberfläche keine Mikro-Kratzer zu. Das ist die Grundlage für den hohen Glanz. Das Ergebnis ist eine mittlere Rauheit von 0,002 bis 0,005 µm, das hat selbst uns beeindruckt.“

Für die oben erwähnten keramischen Formeneinsätze wurde die Verfahrensweise übernommen, die sich beim Polieren von Metalloberflächen bewährt hat. Da der Abtrag der Polierpulver auf Keramik geringer als auf Metalloberflächen ist, wird bei einer Ausgangsrauheit von 0,3 µm Ra jedoch über einen längeren Zeitraum und mit zwei verschiedenen Mitteln gearbeitet. Zunächst wird etwa 20 Stunden mit einem schleifenden Pulver und danach 40 Stunden mit trowapast PKC poliert.

Das Ergebnis: Ein am Projekt KeraOpt beteiligtes Unternehmen stellt jetzt Inlays für den Kunststoff-Spritzguss nicht mehr aus Werkzeugstahl, sondern aus Keramik her – der Ra-Wert sank von etwa 0,011 auf 0,002 µm.

Erste Erfahrungen

Auch ein weiteres Mitglied des Konsortiums setzt das neue Verfahren erfolgreich ein. Dieses Unternehmen stellt dekorative Werkstücke her, die im Innenraum von Fahrzeugen verbaut werden – zum Beispiel Gangwahlschalter und Bedienelemente für Autoradios oder Klimaanlagen.

Sie bestehen aus Zirkonkeramik, der Auftraggeber verlangte hoch glänzende Oberflächen. Das Polieren war mit hohem manuellen Aufwand verbunden, mit trowapast PKC erfolgt das Polieren jetzt automatisch.

Die Keramikteile werden zweimal je 72 Stunden geschliffen, danach wird 48 Stunden poliert und 2 Stunden aufgehellt. Das Ergebnis sind kratzerfreie, hochglänzende Bauteile, die nach einem weiteren Reinigungsschritt direkt verbaut werden können.

Christoph Cruse, der Gesamtvertriebsleiter bei Walther Trowal, sieht deutliche Vorteile für seine Kunden: “Die Prozessdauer hört sich zunächst lang an. Der Prozess läuft jedoch unbeaufsichtigt und erfordert nur minimale manuelle Eingriffe. Da pro Charge 5.000 Werkstücke poliert werden, sind die Stückkosten deutlich günstiger als vorher.“

Neue Möglichkeiten

Die ersten Erfahrungen aus der Praxis belegen, dass das neue Verfahren einen großen Fortschritt für die Herstellung glatter Keramikoberflächen darstellt. Es eröffnet eine Reihe neuer Anwendungsmöglichkeiten, zum Beispiel bei der Herstellung von:

  • fadenführenden Teilen im Textilmaschinenbau
  • Keramikbeschichtungen auf Komponenten aus Metall
  • Implantaten
  • Bauteilen für die Optoelektronik
  • Spiegeln

Walther Trowal bietet Interessenten die Möglichkeit, das neue Verfahren im werkseigenen Technikum in Haan zu testen. So sind Anwender vor einer Investitionsentscheidung sicher, dass Ihre Bauteile die gewünschten Spezifikationen auch wirklich erzielen.

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Über Walther Trowal

Walther Trowal konzipiert, produziert und vertreibt seit 1931 modularisierte und individuelle Lösungen für vielfältige Herausforderungen der Oberflächentechnik.

Ausgehend von der Gleitschleiftechnik hat Walther Trowal das Angebotsspektrum kontinuierlich erweitert. Heute bietet das Unternehmen eine Vielfalt von Anlagen und Dienstleistungen für das Vergüten von Oberflächen, das Gleitschleifen, das Reinigen, Strahlen und Trocknen von Werkstücken sowie das Beschichten von Kleinteilen.

Walther Trowal realisiert vollständige Systemlösungen: Durch Automatisierung und Verkettung unterschiedlicher Module passt Walther Trowal die Verfahrenstechnik optimal an die kundenspezifischen Anforderungen an. Dazu zählen auch Peripherieeinrichtungen wie die Prozesswassertechnik. Umfangreiche Serviceleistungen wie die Musterbearbeitung oder der weltweite Reparatur- und Wartungsservice runden das Programm ab.

Walther Trowal beliefert Kunden in unterschiedlichsten Branchen weltweit, so beispielsweise in der Automobil- und Flugzeugindustrie, der Medizintechnik und der Windenergieindustrie.

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Haan, Germany, February 3, 2017   The recently developed polishing paste trowapast PKC produces flawless mirror finishes on ceramic work pieces with surface roughness readings of ra = 0.002 – 0.005 µm. These are values, which to date could only be achieved with costly manual polishing. The new finishing process opens entirely new surface finishing possibilities in the fields of decorative ceramics and medical engineering.  

Mechanical high gloss polishing on metallic work pieces has been around for many years. To date similar finishes on ceramic components were considered as impossible.

But, because they offer a substantially higher wear resistance compared to metal alloys, the significance of ceramic materials has been growing steadily. When it comes to designer, optical and consumer products, high luster finishes are a key element for their market acceptance. But smooth, shiny surfaces also have a functional dimension for components requiring low frictional resistance. Ceramics made from zirconium provide the required hardness, but smoothing and polishing them by mechanical means was so far an unsolved problem.

Generally, mass finishing is a cost effective method for polishing of a variety of work pieces. The process usually starts out with an aggressive grinding powder followed by a polishing paste that creates a high luster on the work pieces. These polishing pastes contain extremely fine abrasive particles. Unfortunately, on very hard surfaces their material removal rate is often insufficient. For instance, creating a surface reading of ra = 0.02 µm would take such a long time that it would be absolutely uneconomical.

Walther Trowal offers a range of polishing pastes or powders containing minerals with different hardness values and initial grain sizes allowing a wide spectrum of polishing applications on all kinds of materials.

The secret: Sharp edges are becoming rounded

A suitable paste product for the economical polishing of ceramic had yet to be developed.  Since for several industrial sectors in recent years this challenge had become more urgent, in 2012, a cooperative of eight companies and research institutes, among them Walther Trowal, was organized with the goal to develop a process for high gloss polishing of ceramics. The project, named KeraOpt, was financially supported by the “NRW-EU-Ziel 2” fund for industrial research.

Within the group Walther Trowal assumed the task of developing a mass finishing process that allows creating the desired high gloss polishes on ceramic work pieces in a cost effective manner.

Another project of KeraOpt was the development of ceramic inlays for injection molds that produce very fine geometrical structures combined with extremely smooth surfaces.

After comprehensive test trials Walther Trowal could identify a mineral that is suitable for these kinds of applications: Besides producing high gloss polishes on metallic components, it also produces the same type of finish on zirconium ceramics. With the new polishing paste trowapast PKC Walther Trowal has at last a product that can successfully be used for high gloss polishing of all kinds of ceramic components.

The new polishing paste contains a mineral with a relatively large grain size with an initially very high grinding effect. During the process the mineral grains wear down to smaller sizes transforming the process from intensive grinding to fine polishing.

Angelika Helten, managing the chemical lab at Walther Trowal, explains why the new paste is so effective for polishing ceramic components: „The secret is that the PKC paste is changing its technical characteristics during the course of the finishing process. While conventional mineral grains are breaking up into smaller grains with sharp edges, the new minerals are becoming rounded. Expressed simply, they do not create micro scratches on the surface but truly polish, thus producing very shiny surfaces. The result, with surface readings of ra = 0.002 to 0.005 µm, has even surprised us.”

For the ceramic mold inserts mentioned above the same approach was taken that had proven so successful for polishing metallic surfaces. Since the removal rate on ceramic is lower than that on metal, the process lasts longer and requires two different ingredients. With an initial surface roughness of ra = 0.3 µm the first stage with a grinding powder takes about 20 hours. This is followed by a second stage with trowapast PKC that lasts about 40 hours.

The result: A member company in the KeraOpt cooperative now produces the mold inlays for plastic injection molding no longer with tool steel but with ceramic. The surface readings could be reduced from ra = 0.011 to 0.002 µm.

A real success story

Another member of the cooperative is also utilizing the new polishing technology. This company produces decorative components used in the interior of vehicles, for example, gear shifters and control elements for car radios and air conditioners.

All these components, for which the final customer demanded high gloss polishes, consist of zirconium ceramics. To date these parts had to be manually polished. Now, with trowapast PKC they can be mechanically polished with a fully automatic process.

The ceramic components undergo a 72-hour grinding process followed by a 48 hour polishing step and 2 hours for the final brightening. This results in absolutely scratch-free work pieces, which after a subsequent cleaning process can be directly installed.

Christoph Cruse, the general sales manager at Walther Trowal, sees significant advantages for the customers: “The duration of the finishing process may appear very long. But it takes place without any supervision and requires a minimum of operator intervention. Since the new process allows the treatment of batches of 5,000 pieces, the costs per piece a re significantly lower than before.

New possibilities

First feedback from the customers indicates that the new polishing process represents a significant progress towards creating smooth, shiny surfaces on ceramic components. It opens a brand new field of new applications, for example for producing

  • Thread guiding parts for textile machinery
  • Ceramic coatings of metallic components
  • Orthopedic implants
  • Components for optical electronics
  • Mirrors

Walther Trowal offers interested companies to test the new technology at the Trowal test lab in Haan. This ensures that the technical specifications of potential users are met, before they have to make a purchase decision.

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About Walther Trowal

Since 1931 Walther Trowal is developing and producing modular as well as custom engineered solutions for a wide range of surface finishing applications.  

Initially only making vibratory finishing equipment, over the years Walther Trowal has continuously broadened its product range and today offers a wide portfolio of equipment and services for improving all kinds of surfaces, e.g. mass finishing, part cleaning, shot blasting and drying of a wide spectrum of work pieces, last but not least, the coating of mass produced small parts.

Walther Trowal offers not only various types of equipment but complete surface treatment systems: By linking the various equipment modules and automating the complete process, we are able to precisely adapt our process technologies to the technical requirements of our customers. This also includes various types of peripheral equipment and process water cleaning and recycling systems. Of course, we also offer comprehensive pre- and after-sale service like sample processing in one of our demonstration labs and global repair and maintenance service. 

Walther Trowal supplies customers in various industries around the world. These include automotive and aerospace, medical engineering and wind power generation.

Bauteile aus Aluminium brauchen weiche, schonende Strahlmittel

Aluminum components require soft, less abrasive blast media 

Neue Schleuderräder mit gekrümmten Wurfschaufeln reduzieren die Bearbeitungsdauer.
New blast turbines with curved throwing blades reduce cycle times.

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Haan, den 6. September 2016    Auf der Aluminium 2016 zeigt Walther Trowal erstmals die Muldenband-Strahlanlagen der Serie THM mit neuen Strahlrädern. Beim Strahlen von Teilen aus Leichtmetallen wie Aluminium, Zink und Magnesium erhöhen sie die Abwurfgeschwindigkeit des Strahlmittels und senken die Bearbeitungsdauer. Damit entspricht Walther Trowal dem Trend, dass viele Teile, die bisher aus Stahl gefertigt wurden, heute aus Aluminium, Zink und Magnesium bestehen. Sie benötigen oftmals Aluminium als weiches, schonendes Strahlmittel.

Beim Strahlen von Druckguss- oder Schmiedeteilen aus Aluminium, Zink und Magnesium gehen immer mehr Anwender auf weiche Strahlmittel über. Wegen des geringeren spezifischen Gewichtes ist jedoch der Impuls jedes einzelnen Strahlmittelkorns beim Aufprall auf die Werkstückoberfläche im Vergleich mit anderen Strahlmitteln erheblich geringer. Deshalb hat Walther Trowal gekrümmte Wurfschaufeln entwickelt, die eine deutlich höhere Abwurfgeschwindigkeit erzeugen.

Da die Anlagen ein vielfach größeres Volumen an Strahlmittel durch die Strahlanlage fördern, ergeben sich trotz des geringen spezifischen Gewichtes des Strahlmittels deutlich kürzere Bearbeitungszeiten – bei gleichzeitig schonender Behandlung der Werkstückoberfläche.

Die Wurfschaufeln der neuen Schleuderräder sind beidseitig gekrümmt. So können die Räder in beiden Drehrichtungen verwendet werden.

Für Anlagen, die weiterhin mit Stahl- oder Edelstahlstrahlmittel betrieben werden, fertigt Walther Trowal die neuen, gekrümmten Wurfschaufeln aus hochfestem Werkzeugstahl und erzielt auch hier eine höhere Standzeit der Schleuderräder.

Die erste Anlage der neuen Generation wird in Kürze ausgeliefert. Viele Anwender, die bereits Maschinen der Baureihe THM betreiben, können ihre Anlagen mit den neuen Schleuderrädern ausstatten. So steigern sie die Effizienz beim Strahlen und senken gleichzeitig Kosten.

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Walther Trowal auf der Aluminium 2016
(Düsseldorf, 29.11. bis 1. 12 2016):

Halle 12 / Stand G50

Hintergrund:
Muldenband-Strahlanlagen: schonender Transport

Die THM Muldenbandanlagen von Walther Trowal sind sowohl für Schüttgut als auch für komplexe, empfindliche Einzelteile konzipiert. Sie ersetzen wegen des einfacheren Werkstückhandlings und der besseren Strahlergebnisse immer häufiger konventionelle Chargenanlagen.

Besonders bei empfindlichen Werkstücken haben die THM-Durchlaufanlagen deutliche Vorteile: In der Mulde kollidieren die einzelnen Teile nicht miteinander, sondern touchieren höchstens leicht. Außerdem fallen sie nicht aufeinander, sondern rollen sanft auf der Polyurethan-Beschichtung der Muldenstäbe ab. Das ist speziell für sehr filigrane Teile wichtig, die heute zunehmend gestrahlt werden, und die besonders schonend transportiert werden müssen. Das Muldenband-System gewährleistet, dass die Werkstücke die Anlage ohne Beschädigungen verlassen.

Auch im Vergleich mit Hängebahnanlagen erzielen Muldenband-Anlagen besonders bei komplex geformten Werkstücken bessere Ergebnisse: Beim Transport durch die Mulde drehen sich die Werkstücke, so erreicht das Strahlmittel die Werkstücke gleichmäßig von allen Seiten und immer aus dem gleichen Abstand. Das Ergebnis: ein rundum gleichmäßiges Strahlbild.

Aluminium: das sanfte Strahlmittel

Das Strahlen von Schmiede- oder Druckgussteilen aus Aluminium erfordert ein weiches Strahlmittel. Typische Schmiedeteile, die gestrahlt werden, sind beispielsweise Achsschenkel oder Schwenklager. Aluminium-Druckgussteile, die in THM-Anlagen behandelt werden, sind zum Beispiel Gehäuse, Deckel, Kappen oder Hebel.

Auch bei der Bearbeitung von Werkstücken aus Magnesium-Druckguss steigt der Anteil von Aluminium-Strahlmitteln beständig, vor allem in der Automobilindustrie. Viele Strukturbauteile – beispielsweise Armaturenträger – werden heute aus Magnesium gefertigt, denn der Werkstoff ist leicht und zugleich sehr fest.

Für diese Anwendungen setzt sich Aluminium als Strahlmittel zunehmend durch. Da sich das Schleuderrad in den Mulden-Durchlaufanlagen nah am Werkstück befindet, erzielen die Anlagen eine hohe Effektivität, obwohl das Strahlmittel sehr leicht ist.

Hintergrund: 1.900 Zeichen einschließlich Leerzeichen

 

Kontakt:

Walther Trowal GmbH & Co. KG
Georg Harnau
Rheinische Str. 35-37
42781 Haan
Tel:  +49 2129.571-209
Fax:  +49 2129.571-225
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Haan/Germany, September 6, 2016    At the Aluminium 2016 trade show Walther Trowal introduces a new generation of blast turbines for the troughed belt continuous feed shot blast machines, type THM. These turbines increase the throwing speed and, thus, reduce cycle times for shot blasting of light metals like aluminum and magnesium.  For weight reasons these two metals are increasingly replacing components, which to date were made from steel. However, shot blast applications for aluminum and magnesium frequently require soft, less abrasive blast media like, for example, aluminum shot.

When it comes to shot blasting die-castings or forged components made from aluminum and magnesium, but also zinc, many users are switching to somewhat softer aluminum blast media. Yet, because of their lower bulk density the impact energy of these media is significantly lower compared to other media like steel shot. For this reason, Walther Trowal recently developed turbines with curved throwing blades, which generate significantly higher throwing speeds.  

In addition to higher throwing speeds, the new turbines also allow a much higher media throughput. Despite the lower media bulk weight of these “soft” blast media the results are shorter cycle times an, at the same time, greatly improved surface finishes.

Since the throwing blades in the new turbines are curved on both sides, the turbines can be run in two directions.

For applications requiring steel and stainless steel blast media, Walther Trowal offers the curved throwing blades in wear resistant tool steel. This increases the overall blade uptimes significantly.

The first machine equipped with the new turbines will be delivered to a customer shortly. Of course, existing THM machines can be easily equipped with the curved blade turbines allowing the users to increase productivity and reduce their costs.

Walther Trowal at the Aluminium 2016 trade show
(Dusseldorf/Germany, November 29 – December 1, 2016):

Hall 12 / Booth G 50

 

Background:
Troughed belt continuous feed shot blast machines: Extremely gentle work piece transport

The THM continuous troughed belt machines can handle large quantities of bulk produced small parts as well as large, delicate single work pieces with complex shapes. Because of the much simpler and gentler work piece handling they frequently replace conventional batch tumblast machines.

THM continuous feed machines are especially advantageous for treating very delicate components: Contrary to batch tumblast systems, where the parts are intensively tumbling over each other with a high risk of nicking, in the Walther Trowal THM machines the work pieces are spread out throughout the length of the trough, ensuring a gentle, nick-free processing. The work pieces are gently rolling over the transport rods coated with polyurethane. This gentle part transport is especially important for complex, thin-walled components requiring an intensive blast cleaning process. The results are perfectly cleaned parts without any nicking or other damage.

Compared to spinner hanger machines the THM continuous shot blast systems also offer significant technical advantages. Because the work pieces are gently tumbling through the tunnel formed by the troughed belt, they are exposed to the blast stream from all sides, with the distance between work pieces and turbines remaining constant. This ensures all around, perfect shot blasting results.  

Aluminum: The gentle blast media

The blast cleaning and de-flashing of die-cast or forged aluminum components requires soft blast media. Typical forged parts are steering knuckles or swivel bearings. Aluminum die-castings processed in THM systems can be housings, covers, caps and levers.

But there is also an increasing trend towards utilizing magnesium die-castings, especially in the automobile industry. Many structural components, for example dashboard mountings, are made from magnesium. This material has not only a low weight, but also offers high tensile strength.  

For shot blasting of these materials in THM machines aluminum media is becoming quite popular. Since the distance between the blast turbines and the work pieces is very small, the shot blast process is highly effective, even though the blast media has a low bulk density.  

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Neue Maschine für die Trommelbeschichtung von filigranen oder schweren Bauteilen

New rotary drum coater for work pieces that are heavy or have complex geometries

Presse Fakten zur Paint Expo 2016
Auf der Paint Expo zeigt Walther Trowal den neuen Rotamaten R80 für das Beschichten von Massenkleinteilen aus unterschiedlichen Kunststoffen, Metallen und Holz.

Facts for the trade press for Paint Expo 2016
At the Paint Expo Walther Trowal presents the new R80 Rotamat for coating of mass-produced small parts made from plastic, metal, rubber and wood.