Kreuztal, 8. April 2024     Die ElvalHalcor Hellenic Copper and Aluminium Industry S. A. hat eine neue Hochgeschwindigkeits-Besäumschere für Aluminiumband in Betrieb genommen. Mit einer Bandgeschwindigkeit von bis zu 1.650 m/min zählt sie zu den weltweit schnellsten ihrer Art.

Der Lieferumfang für die neue Linie im Werk Oinofyta/Griechenland umfasst die gesamte schlüsselfertige Lieferung vom Abhaspel bis zur Übergabe an die Verpackung. Die Linie besäumt Bänder aus Legierungen 2XXX bis 5XXX, die im ebenfalls neuen Sexto-Gerüst gewalzt werden. Vorwiegend verarbeitet sie unbeschichtetes Band für Getränkedosen, ist jedoch auch für lackiertes Band ausgelegt, das besonders oberflächenschonend durch die Anlage gefördert wird. Die Bänder sind bis zu 2.100 mm breit. Die maximale Anlagengeschwindigkeit beträgt bis zu 1.650 m/min.

Die gesamte Anlage arbeitet weitestgehend automatisch: Die Vorgaben wie die Breite, Dicke und Legierung des aus dem Coillager angelieferten Bandes erhält die Anlagensteuerung vom MES-System des Werkes und stellt die einzelnen Parameter wie die Eintauchtiefe der Kreismesser oder die Größe des Schnittspalts dementsprechend ein. Die für alle Anlagenteile optimierten Abläufe führen zu sehr kurzen Coil-zu-Coil-Zeiten. Damit ermöglicht die neue Anlage einen Durchsatz von mehr als 400.000 t/Jahr.

Für die Vorbereitung des Coils ist nach dem Abhaspel eine Inline-Trommelschere angeordnet, die Kopf- und Fußschrott bei einer Geschwindigkeit von bis zu 200 m/min schopft. Im Vergleich mit einer Start-Stopp-Lösung spart sie Zeit, die sonst für das Abbremsen und erneute Beschleunigen benötigt würde.

Aufgrund der hohen Präzision und Wiederholgenauigkeit bei der Einstellung der Messer erzielt die Anlage beim Besäumen eine mehrfach höhere Genauigkeit als die DIN EN 485 fordert.

Eine Besonderheit ist das Zwischenbesäumen des Bandes: Wenn beim Walzen im Sexto-Gerüst Randrisse detektiert werden, können an den betreffenden Coils die Randstreifen in der Besäumlinie abgetrennt werden, sodass danach wieder ein störungsfreies Walzen gewährleistet ist.

Wegen der außergewöhnlich hohen Anlagengeschwindigkeit wird der Besäumschrott abgesaugt und automatisch aufgewickelt. Der Saumstreifenwickler ist mit einem Nasswäscher ausgestattet, der den beim Besäumen entstehenden Flitter entfernt.

Die Sprühbreite des elektrostatischen Ölers, einer Eigenentwicklung von GEORG, wird automatisch auf die Breite des jeweiligen Bandes eingestellt, was ein Überölen am Rand vermeidet und außerdem den Ölverbrauch senkt. Öltropfen, die sich bei den hohen Anlagengeschwindigkeiten vom Band lösen, werden an mehreren Stellen direkt abgesaugt. Trotz der hohen Bandgeschwindigkeit entstehen so nur extrem geringe Öl-Emissionen.

Im Aufhaspelbereich werden die leeren Hülsen von einem Manipulator auf den Dorn aufgegeben und zentriert. Der Kopf jedes Bandes wird automatisch an die Hülse geklebt. Ein Bundhubwagen trägt die fertigen Coils aus und übergibt sie an die Verpackungslinie.

GEORG hat die Anlage mit mehreren Mess- und Prüfgeräten ausgestattet, so zum Beispiel mit einem Röntgen-basierten Dicken-Messsystem, einem Lochsuchgerät und einem Oberflächen-Inspektionssystem.

Großen Wert haben die Konstrukteure von GEORG auch auf die Energieeffizienz gelegt: Beim Besäumen arbeitet der Abwickelhaspel generatorisch, die Energie wird in das System zurückgespeist … bei einer Leistungsaufnahme von einigen hundert kW eine wesentliche Energieersparnis.

Detlef Neumann, Sales Manager Finishing Lines bei GEORG, blickt auf ein erfolgreiches Projekt zurück: „In der Aluminiumindustrie gibt es weltweit nur eine Handvoll Linien, die mit dieser hohen Geschwindigkeit besäumen. Umso mehr freuen wir uns, dass unser Kunde die Anlage nach dem Probebetrieb sehr zügig abgenommen hat und sie seitdem mit hoher Effizienz produziert.“

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Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

GEORG ist der Spezialist für anspruchsvolle und wirtschaftliche Lösungen in der Coilverarbeitung und im Walzenschleifen, die den klassischen Maschinenbau mit intelligenten Prozessoptimierungs- und Servicelösungen verknüpfen. Die fortschrittlichen Bandanlagen, die weltweit führenden Produktionsanlagen für die Transformatorenindustrie sowie die modernen Walzenschleifmaschinen sind weltweit in renommierten Unternehmen im Einsatz. Nichtzuletzt wegen ihres hohen Automatisierungsgrades leisten die GEORG Anlagen einen wichtigen Beitrag zur Prozessoptimierung und damit zum wirtschaftlichen Erfolg der Kunden. Die Produktpalette wird durch eine Reihe von Beratungs-, Planungs- und Serviceleistungen ergänzt, und kommt bei anspruchsvollen und standardisierten Anwendungen zum Einsatz.

Das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit über 500 Mitarbeitenden und weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen bedient besonders die Märkte Energie, Mobilität und Industrie. GEORG steht für ein verantwortungsvolles Handeln und setzt auf Ressourcenschonung und Energieeffizienz.

Weitere Informationen unter: georg.com

Abbildungen und Bildunterschriften 
Photos and captions

Bild 1: Die Coils werden vom neuen Sexto-Gerüst angeliefert. Fig. 1: The coils to be side trimmed are produced in the new six-high mill.
Bild 2a: Blick vom Abhaspel über den Einlaufbereich der Anlage: Mehrere Messsysteme sichern die hohe Qualität der fertigen Coils. Fig. 2a: The entry section viewed from the downcoiler. A wide range of measuring systems assure the high quality of the finished coils.
Bild 2b: Der Blick vom Abhaspel: Mehrere Messsysteme sichern die hohe Qualität der fertigen Coils. Fig. 2b: The entry section viewed from the downcoiler. A wide range of measuring systems assure the high quality of the finished coils.
Bild 3: Der Steuerstand der Besäumanlage   Fig. 3: Control room of the trimming line
Bild 4: Ein perfektes Coil auf dem Aufhaspel    Fig. 4: A perfect coil being recoiled.

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Kreuztal, Germany, 8 April 2024     ElvalHalcor Hellenic Copper and Aluminium Industry S. A. commissioned a new high-speed side-trimming line for aluminium strip. Designed to operate at strip speeds of up to 1,650 m/min, the new trimming line is one of the fastest of its kind in the world.

The new line for Elval’s Oinofyta works in Greece was supplied by GEORG on a turnkey basis. The supply range comprised all systems from the payoff reel up to the transfer of the coil to the packaging area. The line is used to side-cut aluminium strip of grades 2XXX to 5XXX rolled on Elval’s new six-high mill. Although most of the material processed is uncoated strip for beverage cans, the line is designed to handle the strip surfaces so smoothly that it can also be used for colour-coated strips. The up to 2,100 mm wide strips can be trimmed at line speeds of up to 1,650 m/min.

The line operates virtually fully automatically: It receives all parameters such as width, thickness and alloy of each coil to be processed from the works MES. Based on these data, the line control system adjusts the cutting depth of the blades and the cutting gap width. By optimizing the processes in all plant areas, very short coil-to-coil times are achieved, enabling annual throughputs of more than 400,000 t.

Arranged behind the payoff reel, an inline drum-type shear prepares the coils for the trimming process. The shear can crop the head and tail ends at strip speeds of up to 200 m/min. Compared to a start-stop solution, inline operation of the shear avoids strip braking and reaccelerating.

The high precision and repetition accuracy with which the side-cutting blade is adjusted achieves a cutting accuracy distinctly superior to that required by the DIN EN 485 standard.

A special feature of the line is the possibility to perform intermediate side trimming if edge cracking is detected during rolling in the six-high mill. In such cases, the affected edge zone can be removed in the trimming line so that rolling of the respective coil can continue as planned.

Due to the exceptionally high line speed, the trimmings are cleaned by a suction system and automatically wound on a scrap winder fitted with a wet scrubber to remove the flakes arising during cutting.

The spraying width of the electrostatic oiling system, a GEORG proprietary development, automatically adjusts to the respective strip width. This avoids excessive oil accumulation on the edge zone and reduces oil consumption. Suction systems arranged along the line ensure that oil droplets coming off the strip surface due to the high line speed are reliably removed, keeping oil emissions extremely low.

In the recoiling area, a manipulator fits and centers the empty sleeves onto the recoiler mandrels. The coil head-ends are automatically bonded to the sleeves. A coil lifting car picks up the finished coils and transfers them to the packaging area.

GEORG supplied the line complete with a wide range of measuring and inspection systems such as an x-ray thickness measuring system, a pinhole detection device and a surface inspection system.

For the GEORG engineers, energy efficiency was an additional important aspect to consider in the line design: During the trimming process, generator technology of the payoff reel generates energy that is fed back into the system. With a high-power system of several hundred kW, substantial energy savings can be achieved in this way.

Detlef Neumann, Sales Manager Finishing Lines at GEORG, commenting on this successful project: “In the global aluminium industry, there is just a handful of trimming lines operating reliably at such high speed. Therefore, we are very happy and proud that our customer has issued the FAC after a very short test run and that the line has been operating highly efficiently ever since.”

GEORG had already supplied several other machines and equipment to Elval before: a drum-type shear for the colour-coating line, two Ultragrind roll grinding machines and a slitting line for up to 2,600-mm-wide strip.

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About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG specializes in the design of advanced, cost-efficient solutions for coil processing and roll grinding machines. In its solutions, GEORG combines classical mechanical engineering expertise with smart process optimization and service know-how. The company’s cutting-edge finishing lines, world-leading production equipment for the transformer industry and advanced roll grinding machines are in operation worldwide at leading manufacturers of premium products. There, they make a significant contribution to process optimization and the companies’ business success. There, they make a significant contribution to process optimization and the companies’ business success. Machines and systems from GEORG are noted for their high level of automation and used in both highly customized and standard applications. The portfolio is complemented by a broad range of services, including consultation, engineering and maintenance.

The family-owned company, which has more than 500 employees, is now in its third generation. Via its global network of sales and service offices, GEORG supplies its products to key markets, including energy, mobility, and manufacturing. GEORG observes the principles of sustainability, resource saving and energy efficiency.

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