Kreuztal, 26. November 2020    Die Heinrich Georg Maschinenfabrik hat kürzlich bei AMAG in Ranshofen/Österreich die erste Walzenschleifmaschine mit dem neuem GEORG ultrablock-Maschinenbettdesign in Betrieb genommen. Es verkürzt die Dauer der Montage beim Kunden deutlich. Gleichzeitig erzielt die Anlage eine so hohe Präzision beim Schleifen, dass die hohen Anforderungen der AMAG an die Oberflächenqualität der Bänder erfüllt werden.

Da die Ansprüche an die Oberflächenqualität der Coils beständig steigen, plante AMAG die Investition in eine neue Walzenschleifmaschine. Beim Schleifen der Arbeitswalzen für das Kaltwalzen muss deren Oberfläche extrem gleichmäßig sein: Das Schleifbild darf keinerlei Schattierungen, Spiralen, Rattermarken oder sonstige Spuren des Schleifprozesses aufweisen. Ebenso muss die Genauigkeit der Geometrie im Hinblick auf Profiltreue und Rundheit höchsten Ansprüchen genügen.

Während einer Testbearbeitung mit Walzen aus dem Werk Ranshofen bei GEORG in Kreuztal erzielte die GEORG ultragrind SG2 auf Anhieb die geforderte Qualität, ohne dass sie an die besonderen Erfordernisse des Kaltwalzens von Aluminiumcoils angepasst werden musste. Ein zweiter ausschlaggebender Aspekt für die Erteilung des Auftrages war, dass das neue GEORG ultrablock-Design der Maschine die Dauer der Montage deutlich verkürzt: Schon sechs Wochen nach Beginn der Montage ging die neue Schleifmaschine im Werk Ranshofen in Betrieb. Im September 2020 erteilte AMAG die finale Abnahme.

Das neue GEORG ultrablock-Design

Bisher war es bei Walzenschleifmaschinen üblich, das Maschinenbett aus je einem Stahl-Gussbett für die Werkstück- und die Supportseite herzustellen, welche dann auf einen gemeinsamen Fundamentblock montiert wurden.

Im Gegensatz dazu besteht das Maschinenbett der GEORG ultragrind SG2 aus UHPC (ultra high performance concrete), in den die Führungsschienen direkt beim Betonieren eingelassen werden. Das so entstehende Maschinenbett ist eigenstabil und ermöglicht höchste Präzision beim Schleifen. Darüber hinaus verkürzt diese Bauweise die Montage und Inbetriebnahme der Maschine deutlich.

Aufgrund ihrer Konstruktion ist die Maschine extrem wartungsarm: Die speziellen, selbstreinigenden Führungsbahnen zum Beispiel garantieren einen wartungsarmen Betrieb über viele Jahre hinweg. Die Verwendung von Direktantrieben anstelle von Kugelrollspindeln reduziert die Anzahl wartungsrelevanter Baugruppen weiter.

Herbert Geier, Projektmanager bei AMAG: „Das GEORG ultrablock-Konzept kam uns sehr entgegen, denn der Aufwand für die Fundamentierung ist deutlich geringer als für andere Anlagen. Da keinerlei Modifikationen an der serienmäßigen Maschine erforderlich waren, haben wir darüber hinaus von der kurzen Lieferzeit profitiert.“

Dr.-Ing. Wieland Klein, Leiter des Ressorts Technologie & Produktion bei GEORG, sieht die Philosophie des Unternehmens, höchste Qualität zu liefern, bestätigt: „Bei der Herstellung von Blech für die Automobil-Außenhaut entscheidet die Oberfläche der Arbeitswalzen über Gewinn und Verlust … ganz besonders, weil das Kaltwalzen der letzte Umformschritt vor dem Versand ist. Mit dem Projekt „AMAG“ haben wir erneut bewiesen, dass nicht nur unsere individualisierten Highend-Lösungen, sondern auch unsere für das Mediumsegment standardisierten Maschinen die jeweiligen Anforderungen auf Anhieb bestens erfüllen.“

Die Technik im Detail

Die GEORG ultragrind SG 2 schleift Walzen mit einem maximalen Durchmesser von 500 mm und einem Gewicht von 5 t. Die Spitzenweite beträgt 5.000 mm. Außerdem bearbeitet sie unterschiedliche Typen von Kreismessern für die Längsteilanlagen.

Das integrierte Dreipunkt- Messsystem erfasst die Geometrie und die Lage der Walzen mit höchster Präzision. Softloader unterstützen den sicheren Betrieb der Maschine und verhindern mögliche Beschädigungen beim Be- und Entladen. Der reguläre Betrieb der Maschine wird von einem Kontrollraum heraus überwacht, hierfür wurde eine vollständige Satelliten Bedienstation installiert.

4.100 Zeichen einschließlich Leerzeichen und Vorspann

Über die Heinrich Georg Maschinenfabrik

Für starke Hightech-Lösungen in Maschinenbau und Prozessoptimierung ist GEORG ein weltweit gefragter Partner. Die fortschrittlichen Bandanlagen und Sonderwerkzeugmaschinen sowie Produktionsanlagen, Maschinen und Vorrichtungen für die Transformatorenindustrie sind international in renommierten Unternehmen im Einsatz.

Mit seinen breit aufgestellten Produkt- und Dienstleistungsbereichen sowie weltweiten Vertriebs- und Serviceniederlassungen bedient das in dritter Generation geführte Familienunternehmen mit mehr als 500 Mitarbeitern besonders die Märkte Energie, Mobilität und Industrie.

Weitere Informationen unter: georg.com

 
Bildbeschreibungen - Captions

Bild 1a: Die ultragrind SG2 bei der Abnahme im Werk Ranshofen Dateiname: GEORG_DSC05635-mod.jpg
Bild 1b: Die ultragrind SG2 bei der Abnahme im Werk Ranshofen Dateiname: GEORG_DSC05647-mod.jpg
Bild 2a: Die Einhausung gewährleistet hohe Arbeitssicherheit bei gleichzeitig guter Zugänglichkeit zur Maschine. Dateiname: GEORG_DSC05627-mod.jpg
Bild 2b:  Die Einhausung gewährleistet hohe Arbeitssicherheit bei gleichzeitig guter Zugänglichkeit zur Maschine. Dateiname: GEORG_DSC05619-mod.jpg
Bild 3a: Die ultragrind SG2 bei den Tests mit Walzen von AMAG im Werk Kreuztal. Dateiname: Georg_DSCN5085.jpg
Bild 3b: Die ultragrind SG2 bei den Tests mit Walzen von AMAG im Werk Kreuztal. Dateiname: Georg_DSCN5084.jpg
Bild 4: Das integrierte Dreipunkt- Messsystem erfasst die Geometrie und die Lage der Walzen mit höchster Präzision. Dateiname: Georg_DSCN5087.jpg
Bild 5:  Der Sensor, der von oben auf die Walze aufsetzt, erfasst die Höhenlage der Walze und vereinfacht so das Ausrichten in der Maschine. Dateiname: Georg_3a.jpg

^{Bildnachweis:  Werksfotos Heinrich Georg Maschinenfabrik}

Kreuztal, Germany, 26 November 2020    Heinrich Georg Maschinenfabrik has recently commissioned a roll grinder at AMAG, based in Ranshofen, Austria. This is the very first roll grinder featuring the new ultrablock machine bed designed by GEORG. Thanks to this design, the machine can be assembled and installed at the customer’s site in much less time. At the same time, the high grinding precision of the machine ensures that AMAG’s extremely exacting requirements on the surface quality of its produced strips are met at all times.

Increasingly higher demands in terms of strip surface quality was the main reason for AMAG to consider the investment in a new roll grinder. When work rolls used in cold rolling are ground, special care has to be taken to ensure that the surfaces are extremely homogeneously ground. There must be no grinding traces such as shading, or spiral and shatter marks. Equally important is the achievement of utmost geometrical precision of the ground profile and perfect roundness of the rolls.

During the grinding tests at GEORG’s facilities in Kreuztal on rolls from AMAG’s Ransdorf rolling mill, the GEORG ultragrind SG2 met the required specifications right away, without any adjustments to the specifics of aluminium cold rolling. Another decisive factor for AMAG to decide in favour of the GEORG grinder was the new GEORG ultrablock design which allows for extremely short assembly and installation times. The new grinder was put into operation just six weeks from the start of the assembly work. In September 2020, AMAG issued the FAC.

The new GEORG ultrablock design

In the past, roll grinders used to have a machine bed consisting of two separate iron cast beds – one for the roll and one for the supporting structure – mounted on a common foundation block.

In contrast to this, the GEORG ultragrind SG2 comes with an entirely new machine bed design: the machine bed is made in UHPC (ultra high-performance concrete) with the guiding rails being embedded during the concrete casting process. Thus the machine bed is inherently stable, providing the highest possible grinding precision. Moreover, this design significantly reduces the time needed for assembling and commissioning the machine.

Another advantage of this machine design is that it requires extremely little maintenance. The specially designed, self-cleaning guiding tracks, for example, guarantee many years of low-maintenance operation. Additionally, the use of direct drives instead of ball roller spindles reduces the number of components requiring maintenance even further.

Herbert Geier, Project Manager at AMAG: “We favoured the GEORG ultrablock concept because it requires much less foundation work than other grinders. No modifications had to be made to the standard machine. Therefore we also benefited from a very short delivery time.”

Dr.-Ing. Wieland Klein, Head of Technology & Production at GEORG, sees this as a confirmation of the company’s aspiration to always deliver the best quality: “In the production of sheet for car body shells, profit or loss depend on the surface quality of the work rolls, especially in cold rolling, as this is the last shaping stage of the final product before shipment. The project for AMAG has once again proved that not only our customized high-end solutions live up to expectations, but also our medium-segment standardized machines – right away without any modifications.”

The technology in detail

The GEORG ultragrind SG 2 is designed for grinding rolls with diameters of up to 500 mm and lengths of up to 5,000 mm. It can handle roll weights of up to 5 t. The machine can also grind different types of circular blades for cut-to-length lines.

The integrated three-point sensor gauge measures the geometry and the position of the rolls with highest precision. Soft loaders contribute to high safety of operation, preventing any damage to the machine or the rolls during loading and unloading. Machine operation is monitored from a control room, for which a complete satellite operating station has been installed.

675 words including the introduction

About Heinrich GEORG Maschinenfabrik

GEORG is a worldwide well-reputed partner for reliable and powerful high-tech engineering and process optimization solutions. The company’s cutting-edge finishing lines and machine tools as well as production lines, machines and equipment for the transformer industry are in operation in numerous renowned companies around the world.

With its encompassing product and service offers and its worldwide network of sales and service branches, the family-owned company, which employs more than 500 people and is now in its third generation, supplies its products to markets as challenging as energy, mobility and industrial.

For more information please visit georg.com

Figures and captions

^{Photo copyright: Heinrich GEORG Maschinenfabrik}
High-resolution image files are available for downloading above.