Neue Anordnung der Module ermöglicht präzises Richten.

Alsdorf, 9. November 2023    Mit der dritten Generation der All-in-One Reduziermaschinen für Ein- oder Doppeldickend-Speichen – zum Beispiel für E-Bikes und Lastenfahrräder – hat Amba die Geradheit der fertigen Speichen weiter erhöht. Die neuen Anlagen fertigen bis zu 40 Stück pro Minute.

Neu ist, dass das Rotationsrichtwerk jetzt nach dem Reduzieren und dem Antriebssystem und vor dem Abschneiden angeordnet ist. Auf diese Weise stellt Amba sicher, dass nach dem Umformen und beim Vorschub keine Querkräfte auf den Draht einwirken und er die hohe Geradheit, mit der er das Richtwerk verlässt, exakt beibehält. Gleichzeitig erzielen sie bei der Rundheit eine Toleranz von lediglich zwei bis drei hundertstel Millimeter.

Georg Haas, der Vertriebsleiter bei Amba, verzeichnet zurzeit einen steigenden Bedarf für die Reduziermaschinen: „Der E-Bike- und Lastenfahrrad-Boom bringt es mit sich, dass der Bedarf an Dickend-Speichen beständig zunimmt. Im Vergleich mit Fahrrädern ohne Motor haben Speichen deutlich höhere mechanische Belastungen zu ertragen, denn in der Regel wird nicht nur schneller gefahren, außerdem werden immer öfter schwere Lasten transportiert. Deshalb müssen die Speichen besonders beim Bremsen deutlich höhere Kräfte übertragen.“

Eindickend-Speichen mit großem Durchmesser an der Nabe und zwei mm Durchmesser an der Felge werden zurzeit stark nachgefragt. Mit ihnen können die Hersteller die Anforderungen an ein höheres Drehmoment der Nabe erfüllen und dennoch für die Felge weiterhin Standardkomponenten verbauen. Doppeldickend-Speichen, die in der Mitte dünner sind als an den Enden, werden vorwiegend für High-End-Fahrräder verwendet. Sie sparen Gewicht ein und reduzieren den Strömungswiderstand.

Wie alle Maschinen von Amba ist auch die neue Reduziermaschine DD 350-III eine All-in-One-Maschine. Alle Prozessschritte vom Abhaspeln vom Coil bis zum fertigen Rohling erfolgen in derselben Anlage. Beim servo-gesteuerten Formwalzen, das wir als einziger Hersteller anwenden, wird der Abstand der Walzen während des Durchlaufs des Drahtes geregelt. So wird der Durchmesser der Rohlinge auf deren gesamter Länge auf das jeweils spezifizierte Maß gebracht. Wenn der Draht am Ende des Prozesses im dicken Bereich getrennt wird, entstehen Doppeldickend-Rohlinge; erfolgt es im Übergangsbereich, sind Eindickend-Speichen das Endprodukt.

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Über AMBA

Die Aachener Maschinenbau GmbH – meist „AMBA“ genannt – wurde im Jahr 1908 im Umfeld der Aachener Nadelindustrie gegründet, die seinerzeit weltweit renommiert war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen aus Metall entwickelt.

Heute stellt AMBA vorwiegend Spezialmaschinen für die Produktion von langen Bauteilen her, deren Querschnitt sich über die Länge verändert – so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen 60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen.

Mit dem All-in-one-Prinzip ist AMBA der weltweit einzige Hersteller von Maschinen, der die kontinuierliche Fertigung langer oder komplexer Teile in einer einzigen Maschine realisiert: Vom Halbzeug – sei es Draht oder Rohr – bis zum fertigen, verpackten Produkt laufen alle Prozessschritte in einer Maschine ab – in der Branche unerreicht.

Am heutigen Stammsitz des Unternehmens in Alsdorf in der Nähe von Aachen arbeiten 80 Mitarbeiter in Entwicklung, Konstruktion, Fertigung und Kundendienst.

Abbildungen und Bildunterschriften
Figures and Captions 

Abb. 1: Die All-in-One DD 350-III Reduziermaschinen der dritten Generation fertigen bis zu 40 Ein- oder Doppeldickend-Speichen pro Minute. Fig. 1: The All-in-One DD 350-III reducing machines can produce up to 40 single- or double-butted spokes.
Abb. 2: In der Walzeinheit realisieren servo-gesteuerte Kurven die radiale Bewegung der beiden um 90° versetzten Walzenpaare. Fig. 2: Servo-controlled actuators perform the radial movement of the two roll pairs positioned at 90° relative to one another.
Abb. 3: Servo-gesteuerte Kugelgewindespindeln bewegen die Schlitten, die den Draht durch die einzelnen Stationen fördern. Fig. 3: Servo-controlled ball screws actuate the slides that convey the wire through the various processing stages of the machine.

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Alsdorf, Germany, 9 November 2023    The third generation of Amba’s All-in-One reducing machines further improves the straightness of single- and double-butted spokes – as used in electric and cargo bikes, for example. The new machines can produce up to 40 spokes per minute.

In the new machine generation, the rotary wire straightener has been re-arranged and is now positioned directly ahead of the cutter, behind the reducing section and the wire feeding unit. In this way, Amba avoids that transversal forces can act on the form-rolled wire during the feeding motion. Thus, the wire retains exactly the high level of straightness with which it leaves the straightener. At the same time, very tight roundness tolerances of just between two and three hundredths of a millimeter are attained.

According to Georg Haas, Sales Manager at Amba, the demand for this type of reducing machines has been rising lately: “The booming electric and cargo bike market has led to a growing demand for butted spokes. These are spokes that are thicker at one or both ends. Compared to non-motorized bicycles, spokes for these bikes are subjected to much higher loads because the bikes are ridden at higher speed and often used to transport heavy loads. Therefore, the spokes have to be able to cope with higher forces, especially during braking.”

Consequently, there has been increasing demand for single-butted spokes, i.e. spokes with a thick end at the hub and the usual diameter of 2 mm at the rim. For wheel manufacturers these spokes provide the benefit that – while the spoke-hub connection becomes strong enough to accommodate the higher torque – they can still use rims of standard design. Double-butted spokes, i.e. spokes with two thick ends, are predominantly used in high-end bicycles. The advantage of these spokes is that they save weight and reduce windage.

Like all Amba products, the new DD 350-III gauge reducing machine is designed as an All-in-One machine. All production steps from paying-off the wire to the finished blanks are performed within a single machine. We are the only supplier to use servo-controlled form-rolling in our machines. This process provides the benefit that the roll gap can be adjusted during the passage of the wire. Thus, it is possible to roll different, specific diameters – wherever desired – along the entire wire length. Cutting the wire after rolling within a thick section produces double-butted spokes. Cutting it at the end of a thin section produces single-butted ones.

400 words including introduction

About Amba

Aachener Maschinenbau GmbH – generally referred to as “Amba” – was founded in 1908, at a time when Aachen was worldwide famous for its high-quality needle production. Since then, the company has evolved into an internationally renowned manufacturer of machinery used to make cold-formed metal components.

Today, Amba specializes in equipment for the production of long and slender components with varying cross-sections, such as screws between 60 and 2,500 mm long, and tubes and spokes.

The Amba All-in-One design has made the company the world’s only supplier of machinery that can perform all steps needed to manufacture long and complex components continuously on just one machine. All process steps from feeding the input stock – wire rod or tube blanks – up to the finished, packaged product are handled by just one machine. This is unique in the industry.

At its headquarters in Alsdorf near Aachen, Amba employs 80 people in its development and design departments, in the workshops and in after-sales.

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