Eine neue All-in-one-Maschine von Amba fertigt Vollgewindeschrauben von 300 mm Länge mit einem Außendurchmesser von 10 mm direkt vom Coil. Während bisher beim Walzen der Gewinde allein 30 bis 40 Stück pro Minute branchenüblich waren, fertigt die neue Maschine mehr als 100 Stück pro Minute und formt dabei gleichzeitig auch den Kopf der Schrauben.

Die Maschine für die Herstellung von Vollgewindeschrauben, die im konstruktiven Holzbau verwendet werden, wird in Kürze an einen Kunden in Deutschland ausgeliefert. Sie ist die weltweit erste Anlage, die derart lange und dicke Schrauben direkt vom Coil in einem Durchgang zum fertigen Produkt formt.

Sie arbeitet nach dem von Amba entwickelten All-in-one-Prinzip: Alle Prozessschritte vom Abwickeln, Ablängen und Richten des Drahtes über das Formen des Kopfes bis zum Walzen des Gewindes erfolgen in derselben Maschine.

Dabei erzielt Amba eine Taktzahl von mehr als 100 Stück pro Minute – sie arbeitet mehr als dreimal so schnell wie marktübliche Maschinen, die lediglich das Gewinde walzen.

Das Rezept: Kaltumformen statt Zerspanen

Die neue Maschine ist ein Beispiel für einen Trend bei der Herstellung langer Bauteile, deren Querschnitt sich über die Länge ändert: das Kaltumformen ersetzt mehr und mehr das Zerspannen.

Manfred Houben, einer der drei Geschäftsführer von Amba, erläutert diese Entwicklung: „Beim Kaltumformen ist der Durchlauf deutlich höher als beim Zerspanen, denn die Teile müssen nicht mehr einzeln zugeführt, eingespannt, bearbeitet und ausgeworfen werden. So geht die diskontinuierliche Fertigung in eine quasi kontinuierliche über. Das bringt in einigen Anwendungen eine Steigerung der Produktivität um eine Größenordnung.“

Das All-in-one-Prinzip lässt sich auch auf andere Produkte übertragen. Ein Beispiel: Felgenstifte, die die Profile von Fahrradfelgen verbinden, wurden bisher mit hohem Zeitaufwand einzeln gedreht. Mit der Kaltumformung stellt eine neue Maschine von Amba bis zu 100 Stück pro Minute her. Zurzeit plant Amba ein Projekt, bei dem drei Maschinen von Amba eine dreistellige Anzahl von Drehautomaten mit Stangenlader ersetzen sollen.

Hintergrund: Amba im Wachstum

Seit mehreren Jahren steigt der Auftragseingang stetig. Schon in 2018 hat Amba die Produktionsfläche mehr als verdoppelt und die Belegschaft von rund 50 auf jetzt mehr als 70 Mitarbeiter verstärkt. Außerdem hat das Unternehmen die „Klinken Automation“ übernommen, um Mechanik und Automatisierungstechnik aus einem Guss zu liefern.

In einer neuen, kürzlich eingeweihten Halle werden bis zu drei Anlagen, die jeweils bis zu zwölf m lang und bis zu 35 t schwer sind, parallel montiert und unter realen Bedingungen in Betrieb genommen, bevor sie an die Kunden geliefert werden.

Manfred Gottschalk, der kaufmännische Geschäftsführer von Amba, freut sich über das hohe Interesse seiner Kunden: „Wir erhalten immer mehr Anfragen von Firmen, die Produkte aus Draht oder Rohr in großen Stückzahlen herstellen. In einigen Projekten geht es um neuartige Bauteile speziell in der Automobilindustrie, die konventionell zurzeit nicht ansatzweise wirtschaftlich herzustellen sind.“

Auch die Struktur des Unternehmens hat Amba an das schnelle Wachstum angepasst. Seit Januar 2019 ist Lars Henning als dritter Geschäftsführender Gesellschafter hinzugekommen. Er verantwortet die Technik bei Amba: Projektmanagement, Elektro- und Automatisierungstechnik und Entwicklung. Manfred Houben ist weiter für Vertrieb und Fertigung verantwortlich, Manfred Gottschalk ist nach wie vor der kaufmännische Geschäftsführer.

A new all-in-one machine from Amba produces full-thread screws of 300 mm length and an outside diameter of 10 mm directly from the coiled wire. While in the screwmaking industry, typically 30 to 40 threads are rolled per minute – this does not include the forming of the screw head – , the new machine achieves a rate of more 100 screws per minute – including the screw head!

The machine designed for the production of full-thread screws used in structural timber design is almost ready to be shipped to a customer in Germany. It is the world’s first machine to produce screws of this length and diameter from the coiled wire to the finished product in just one continuous cycle.

The machine works according to the Amba-developed all-in-one principle, i.e. all process steps from paying off, cutting-to-length and straightening the wire, forming the head to thread rolling are performed by one machine.

Currently, Amba achieves a production rate of more than 100 screws per minute, i.e. three times more than common machines on the market, which only roll the plain threads.

The recipe: Cold forming instead of machining

The new machine is exemplary of a current trend: In the manufacture of long metal components with varying cross-sections along their length, cold forming has been taken over from machining.

Manfred Houben, one of the three Managing Directors of Amba, explains this trend: “Cold forming processes achieve much higher throughput rates than machining operations because the items do not have to be individually fed, clamped, machined and ejected. In this way, discontinuous manufacturing becomes a quasi-continuous process. In certain applications this may result in a productivity improvement of one order of magnitude.“

The all-in-one principle is transferrable to other products, such as pinned joints for bicycle rims. These joints used to be individually turned in a time-consuming process. Now a new machine developed by Amba produces up to 100 joints per minute by cold forming. Amba is currently planning a project intended to replace a three-digit number of automatic turning machines and the associated bar loaders with three Amba machines.

Background: Amba on a growth course

Amba’s order intake has been growing continuously for several years. As early as in 2018, Amba more than doubled its workshop area and increased its staff from about 50 to more than 70 people. By the take-over of automation specialist Klinken Automation, Amba now combines mechanical design and automation knowhow under one roof.

Amba recently opened a new hall large enough for three machines up to 12 m long and weighing up to 35 t to be assembled at the same time and commissioned under real conditions prior to being shipped to the customers.

Manfred Gottschalk, Managing Director Commercial of Amba, is very happy about the growing interest in Amba technology: “We have been receiving more and more requests from manufacturers who make large quantities of products from wire or tubes as input material. Other projects or requests are in connection with new types of components, particularly for the automotive industry, which for the time being can be produced by conventional techniques nowhere near profitability.”

Amba has also adjusted its corporate structure to the rapid growth. In January 2019, Lars Henning joined the company as third Managing Director. He is responsible for all technology-related areas at Amba: project management, electrical and automation systems, and development. Manfred Houben continues to be in charge of Sales and Production, and Manfred Gottschalk continues to act as Managing Director Commercial.