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Presse-Information von DANGO & DIENENTHAL

Dango & Dienenthal Umformtechnik:
Schmiedemanipulatoren mit um 30 Prozent reduziertem Energiebedarf

Hochdynamische Axialkolbenmotoren reduzieren außerdem die Bearbeitungszeit und erhöhen die Genauigkeit beim Schmieden

Siegen, 14. Mai 2019     Dango & Dienenthal stellt auf der METEC erstmalig die schienengebundenen Schmiedemanipulatoren der Serie SSM mit dem neuen „ERS“-System zur Energierückgewinnung vor. Es reduziert nicht nur den Energiebedarf des Fahrantriebes um bis zu 70 Prozent, sondern beschleunigt gleichzeitig das Positionieren der Schmiedeteile unter der Presse um bis zu 30 Prozent. Das Unternehmen aus Siegen wird die erste Maschine in Kürze an einen Kunden in Deutschland ausliefern.

Beim Positionieren von Schmiedestücken in Freiform-Schmiedepressen hält die Zange der Manipulatoren von Dango & Dienenthal Teile mit einem Gewicht zwischen 10 und 3.500 kN. Zwischen Pressenhüben muss der Fahrantrieb innerhalb von Sekundenbruchteilen eine Masse – einschließlich des Werkstückes – von bis zu 14.000 kN beschleunigen und wieder verzögern.

Mit dem neuen ERS (Energy Recovering System) gewinnt das Unternehmen jetzt bis zu 70 Prozent der für das Beschleunigen aufgewendeten Energie zurück: Bei jedem Bremsvorgang strömt die Hydraulikflüssigkeit in einen Hydrospeicher zurück und wird beim nächsten Beschleunigen wieder genutzt. So ergibt sich für den Manipulator ein insgesamt um 25 bis 30 Prozent reduzierter Energiebedarf.

Im System verwendet Dango & Dienenthal anstelle der bisher üblichen Proportionalventile jetzt hochdynamische Axialkolbenmotoren, die mehrere Vorteile haben. Da keine Drosselverluste entstehen, erreicht der Fahrantrieb früher seine Endgeschwindigkeit und kommt auch schneller wieder zum Stehen. Das Ergebnis: eine um 20 bis 30 Prozent reduzierte Zeit für die Fahrschritte und eine insgesamt kürzere Bearbeitungszeit für jedes Schmiedeteil.

Klaus Zillinger, der Teamleiter Hydraulikkonstruktion bei Dango & Dienenthal, sieht hohen Mehrfachnutzen für seine Kunden: „Da Zange und Fahrantrieb in unseren Schmiedemanipulatoren eine Einheit bilden, vereint das ERS-System jetzt die Vorteile der einfachen und robusten mechanischen Konstruktion mit geringem Energiebedarf. Außerdem lässt sich der Manipulator mit den hochdynamischen Axialkolbenmotoren deutlich feinfühliger und genauer steuern als mit Proportionalventilen. So können die Schmiedeteile maßgenauer gefertigt werden und der Aufwand für die anschließende spanende Nachbearbeitung sinkt.“

Hinzu kommt, dass im Hydrauliksystem deutlich geringere Strömungsverluste als bei der Verwendung von Proportionalventilen entstehen und das Hydrauliköl sich weniger erwärmt – auch für das Kühlen ist etwa 20 Prozent weniger Leistung erforderlich.

Insgesamt erzielt das ERS-System mit einer um 25 Prozent reduzierten installierten Leistung eine deutliche Steigerung von Geschwindigkeit und Genauigkeit. Gleichzeitig reduziert es die laufenden Kosten für den Betrieb, denn Axialkolbenmotoren erfordern deutlich weniger Wartungsaufwand als Systeme mit Proportionalventilen.

2.700 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Dango & Dienenthal auf der Metec 2019
Düsseldorf, 26. bis 29. Juni 2019
Halle 5 / Stand D07

 

Abb. 1: Die Schmiedemanipulatoren vom Typ SSM liefert Dango & Dienenthal ab sofort mit dem ERS-System zur Energie-Rückgewinnung.

Dateiname: DANGO & DIENENTHAL-20-2-2_SSM6000.jpg

Bildrechte: Werksfotos Dango & Dienenthal Maschinenbau GmbH

Download der Texte und Abbildungen

Dango & Dienenthal Umformtechnik: Forging manipulators save 30 percent of energy

In addition to energy savings, forging times are reduced and precision of the forging process increases thanks to the use of highly dynamic axial piston engines.

 

Siegen, Germany, 14 May 2019     At METEC, Dango & Dienenthal will for the first time be presenting rail-bound forging manipulators of its SSM series that come with the new ERS Energy Recovery System. While reducing the energy demand of the moving drive by up to 70 percent, the system also reduces the time needed to position the forgings in the press by up to 30 percent. The first such machine will soon be delivered to a customer in Germany.

During positioning of the forgings in the open-die press, the tongs of Dango & Dienenthal manipulators are carrying masses between 10 and 3,500 kN. In between the press strokes, the moving drive must accelerate and decelerate masses – including the workpiece – of up to 14,000 kN.

By introducing the new ERS Energy Recovery System, up to 70 percent of the energy input for the acceleration is recovered: During each deceleration action, the hydraulic fluid flows back into an accumulator from where it will be extracted for the next acceleration action. This reduces the manipulator’s total energy demand by 25 to 30 percent.

Dango & Dienenthal no longer uses proportional valves in the system but highly dynamic axial piston engines. These provide a number of advantages. As there is no loss due to throttling, the moving drive reaches its final speed earlier and will come to a halt faster. This results in 20 to 30 percent less time needed for the movements and less forging time per workpiece.

According to Klaus Zillinger, Team Manager Hydraulics at Dango & Dienenthal, his customers benefit in multiple ways: “In our forging manipulators the tongs and the moving drive form one common unit. Thus the ERS now adds the advantage of lower energy consumption to the benefits derived from our simple and robust mechanical design. Additionally, the highly dynamic axial piston engines allow the manipulator to be controlled much more precisely and accurately than with the previously used proportional valves. Consequently, near-net-shape forging becomes more efficient, reducing subsequent finishing by machining or grinding.”

Last but not least, replacing the proportional valves has dramatically reduced flow losses in the hydraulic system, and the hydraulic fluid heats up less. Consequently, approximately 20 percent less energy is needed for fluid cooling.

With a 25 percent lower installed power rating, the ERS achieves a significant increase in speed and a marked enhancement of operating precision. Also running operating costs are reduced because axial piston engines require much less maintenance than systems based on proportional valves.

400 words including introduction

Dango & Dienenthal at METEC 2019
Düsseldorf, Germany, 26 - 29 June 2019
Hall 5 / Stand D07

About Dango & Dienenthal

Founded in 1865, Dango & Dienenthal designs and manufactures special machinery for the metallurgical industry.

The product range includes machinery such as forging and transport manipulators, heavy-duty robots and handling systems for open and closed-die forging shops and for ring rolling plants. The company also designs and supplies slag skimming devices for steel mills, machinery for use in tubemaking operations, transfer equipment for reduction furnaces and heat treatment facilities, as well as equipment for liquid filtration processes.

Dango & Dienenthal offers a full line of services, from design and planning through to the manufacturing, installation and commissioning of machines and complete plants, as well as after-sales service.

Figures and captions

Fig. 1: From now on, Dango & Dienenthal delivers its SSM forging manipulators with the new ERS Energy Recovery System.

File name:DANGO & DIENENTHAL-20-2-2_SSM6000.jpg

Photo by Dango & Dienenthal Maschinenbau GmbH

Dango & Dienenthal Umformtechnik:
Präzise Messung der Innenkontur mit Laser

Dimensionsmessung an Rohren aus Metall

Das neue Laser-Messsystem von Dango & Dienenthal Umformtechnik misst die Innenkontur von Rohren berührungslos mit hoher Präzision. So ermöglicht es zum einen die Messung der Form über den gesamten Umfang, zum Beispiel der Ovalität, zum anderen die Erfassung einzelner Oberflächenelemente, zum Beispiel die Ausprägung von Schweißnähten.

Das kürzlich patentierte System vermisst die Innenkontur von nahtlosen oder längsnaht-geschweißten Rohren aus Metall berührungslos mithilfe der zirkularen Laser-Triangulation. Es erfasst die Kontur über ihre gesamte Länge und erzeugt so das vollständige 3D-Abbild der Rohr-Innenwand.

Bei der Herstellung von längsnaht-geschweißten Rohren kann es eingesetzt werden, um vor dem Schweißen die Ausprägung des Spaltes zu erfassen. Nach dem Schweißen misst es die Ausprägung der Schweißnaht.

Je nach Messbereich ist das System für Rohrdurchmesser zwischen 100 und 1.000 mm geeignet. Es vermisst die Innenkontur an 2.048 lückenlos über den gesamten Umfang des Rohres verteilten Punkten, was einer Winkelauflösung von 0,2 Grad entspricht. Die Abstandsmessung erfolgt mit einer Auflösung von 1 Promille des Messbereiches.

Das neue Messsystem arbeitet nach dem Laser-Triangulationsprinzip: Ein im Messkopf angebrachter Laser projiziert eine Linie über den gesamten Umfang. Die Kamera, die sich ebenfalls im Messkopf befindet, erfasst die Linie mit 2.048 über den Rohrumfang verteilten Punkten, die Software berechnet den Abstand von der Achse und setzt daraus die Innenkontur des Rohres zusammen.

Während der Messung wird der Messkopf an einem Tragarm entlang der Achse durch das Rohr bewegt. Dabei misst das System bis zu 90 Profile pro Sekunde. Aus ihnen entsteht die vollständige 3D-Innenkontur.

Denis Albayrak, Vertriebsleiter bei Dango & Dienenthal Umformtechnik, sieht hohen Nutzen für die Hersteller und Verarbeiter von Rohren: „Zum ersten Mal ist es möglich, die Innenkontur von Rohren mit einem System zu messen, das für den harten Einsatz in der industriellen Rohrfertigung konstruiert ist. Mit einem Messbereich von bis zu 500 mm Radius und hoher Messgenauigkeit erfüllt es die Anforderungen der Rohrindustrie perfekt.“

2.100 Zeichen einschließlich Vorspann und Leerzeichen

Über die Dango & Dienenthal Umformtechnik GmbH

Dango & Dienenthal Umformtechnik GmbH konstruiert und fertigt Maschinen für das Kalt- und Warmbiegen von Blechen sowie das Warmverformen von Rohren nach dem Induktions-Biegeverfahren.

Zum Lieferspektrum zählen schwere Blech-Walzenbiegemaschinen, Drei- und Vierwalzen-Blechrundbiegemaschinen und Induktions-Rohrbiegemaschinen.

Das Leistungsspektrum umfasst die Konstruktion und Planung kompletter Maschinen und Anlagen, deren Fertigung und Montage, die Inbetriebnahme und den After Sales Service.

Außerdem bietet das Unternehmen die Umrüstung und den Service von hydraulischen- und IHU-Pressen, ferner den Ab- und Aufbau von Pressen an neuen Standorten an.

Download der Texte und Abbildungen

Dango & Dienenthal Umformtechnik: High-precision laser-based measurement of internal tube contours

Dimension measurement of metal tubes

The new laser-based gauge developed by Dango & Dienenthal Umformtechnik measures the internal contour of tubes and pipes contact-free and with highest precision. The system is capable of measuring the shape, e.g. ovality, over the complete internal circumference or specific surface features, such as weld seams.

The recently patented system measures the internal contour of seamless metal tubes and longitudinally welded pipes in a non-contact process based on the circular laser triangulation technique. It captures the contour along the complete tube length and generates a complete 3D image of the internal tube wall from the measured data.

In longitudinally welded pipe making, the system can be employed - before welding - to capture the dimension of the weld gap, and - after welding - to measure the weld seam.

The system comes with different measuring ranges for tube diameters between 100 and 1,000 mm. It measures the internal contour at 2,048 points gaplessly distributed around the complete internal circumference of the tube. This corresponds to an angular resolution of 0.2 degrees. The distance measurement takes place with a resolution of one per mille of the measuring range.

The new gauge works on the principle of laser triangulation: A laser, accommodated in the measuring head, projects a line onto the complete internal circumference of the tube wall. The camera, which is also installed in the measuring head, captures the line at 2,048 points distributed around the internal circumference. The software derives the internal tube contour by calculating and aggregating the individual distances from the axis.

Mounted on a carrying arm, during the measurement the measuring head moves through the tube along the central axis, capturing up to 90 profiles per second. Based on these profiles, the complete internal contour can be represented in 3D.

Denis Albayrak, Sales Manager at Dango & Dienenthal Umformtechnik, describes the benefits for producers and processors of tubes and pipes: “For the first time ever, the internal contour of tubes and pipes can be measured with a system designed for use in the rugged environment of industrial tube manufacturing. Made for a measuring range of up to 500 mm radius and highest measuring precision, the gauge is the perfect choice for the exacting requirements of the tube and pipe industry.”

380 words including introduction

About Dango & Dienenthal Umformtechnik GmbH

Dango & Dienenthal Umformtechnik GmbH designs and manufactures machines for plate cold and hot bending and for hot forming of pipe by induction bending.

The product range includes heavy-duty plate roll-bending machines, three and four-roll round bending machines and induction pipe-bending machines.

The company offers a full line of services, from the design and planning through to the manufacturing, installation and commissioning of complete machines and plants, and after-sales service.

Added to this are upgrades and the service of hydraulic and hydroforming presses, as well as the relocation of presses, including dismantling and reassembly work.

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