E-Bike-Boom erfordert neue Fertigungsverfahren für Zweiradspeichen

Alsdorf, den 28. Januar 2020    Auf der Wire 2020 stellt die Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) erstmals die neue Reduziermaschine DD-350 für die Fertigung von Speichenrohlingen vor. Mit einem Durchsatz von bis zu 40 Stück pro Minute erzielt die Maschine eine um ein Vielfaches höhere Leistung als konventionelle Anlagen.

Doppel-Dick-End-Speichen, die in der Mitte dünner sind als an den Enden, werden vorwiegend für High-End-Fahrräder verwendet. Sie sparen Gewicht ein und reduzieren den Strömungswiderstand. Die Rohlinge lassen sich weder durch Ziehen noch durch Stauchen herstellen.

Die neue Speichen-Reduziermaschine walzt den Durchmesser der Speichen zwischen den gleich dicken Enden auf einer einstellbaren Länge auf ein definiertes Maß. Dabei hält sie bei der Rundheit Toleranzen von zwei bis drei Hundertstel Millimeter ein.

Der Hintergrund: E-Bikes

Der Boom der E-Bikes bringt es mit sich, dass in der Regel nicht nur schneller gefahren wird, sondern auch immer mehr schwere Personen auf das Rad umsteigen.

Besonders beim Bremsen müssen die Speichen an dem Ende, das in die Nabe eingehängt ist, deutlich höhere Kräfte übertragen. Das andere Ende kann den bisher üblichen Durchmesser aufweisen, denn der Übergang von der Speiche auf die Felge ist unkritisch. Deshalb steigt der Bedarf für Rohlinge mit unterschiedlich dicken Enden.

Die Technik im Detail

Die neue Maschine ist servo-gesteuert, so können Länge und Position des Bereichs mit reduziertem Querschnitt während des Durchlaufs des Rohlings verändert werden. Der Anwender gibt lediglich die Geometrie des Rohlings in die CNC-Steuerung ein, die Maschine adaptiert die Walzparameter automatisch.

Manfred Houben, einer der Geschäftsführer von AMBA, sieht hohes Potenzial für die neue Maschine DD-350 und deren Varianten: „Die Servosteuerung macht es möglich, sehr flexibel auf die Anforderungen der Hersteller von Speichen einzugehen – nicht nur in Bezug auf hohe Präzision und Leistungsfähigkeit, sondern auch mit Hinblick auf weitere Anwendungen: Wir können die Maschine so stark auslegen, dass sie auch deutlich dickere Rohlinge herstellen kann.“

Kaltumformen von Felgenstiften

Auf der WIRE 2020 zeigt Amba außerdem die Maschinen für das Formwalzen und Rändeln von Felgenstiften für die Zweiradindustrie. Während diese Teile bisher meist zerspanend hergestellt wurden, walzen die All-in-one-Maschinen sie in einem Prozessschritt vom Drahtabschnitt, die fertigen Stifte verlassen die Anlage frei fallend.

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AMBA auf der WIRE/TUBE 2020:
Düsseldorf, 30. März bis 3. April 2020
Halle 16 / Stand E50

Über AMBA

Die Aachener Maschinenbau GmbH – meist „AMBA“ genannt – wurde im Jahr 1908 im Umfeld der Aachener Nadelindustrie gegründet, die seinerzeit weltweit renommiert war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen aus Metall entwickelt.

Heute stellt AMBA vorwiegend Spezialmaschinen für die Produktion von langen Bauteilen her, deren Querschnitt sich über die Länge verändert – so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen 60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen.

Mit dem All-in-one-Prinzip ist AMBA der weltweit einzige Hersteller von Maschinen, der die kontinuierliche Fertigung langer oder komplexer Teile in einer einzigen Maschine realisiert: Vom Halbzeug – sei es Draht oder Rohr – bis zum fertigen, verpackten Produkt laufen alle Prozessschritte in einer Maschine ab – in der Branche unerreicht.

Am heutigen Stammsitz des Unternehmens in Alsdorf in der Nähe von Aachen arbeiten 80 Mitarbeiter in Entwicklung, Konstruktion, Fertigung und Kundendienst.

Abbildungen

^{Bildrechte: Werksfoto Aachener Maschinenbau GmbH}

The booming electric bike market requires new manufacturing processes for bicycle spokes

Alsdorf, Germany, 28 January 2020    Wire 2020 will see the unveiling of the new spoke-blank reducing machine DD-350 developed by Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA). With a throughput rate of up to 40 pieces per minute, this machine achieves a much higher efficiency than machines of conventional designs.

Double thick-end spokes, i.e. spokes that are thinner in the middle than at their ends, are predominantly used in high-end bicycles. They save weight and reduce windage. The blanks for this type of spokes cannot be manufactured by drawing or upsetting.

The new spoke-blank reducing machine developed by AMBA reduces the spoke diameter between the ends by rolling to a defined smaller diameter over a freely adjustable length. The machine achieves roundness tolerances as low as two to three hundredths of a millimeter.

Background: Electric bikes

The booming demand for electric bikes results in bicycles operating at higher speeds and more heavier-weight riders. As a result of these trends, the spoke ends connecting with the hub have to cope with increasingly higher loads, especially during braking. At the same time the opposite ends of the spoke may have the same diameter as common in non-electric bikes because the connection with the rim is not affected by the extra load. Consequently, there is a growing demand for spoke blanks with ends of different diameters.

The technology in detail

The new AMBA machine is servo-controlled. The length and position of the area with reduced cross section can be changed while the blank passes through. The user only enters the geometry of the blank into the CNC control unit. The machine adapts the rolling parameters automatically. All the operator needs to do is enter the data for the blank geometry into the CNC panel. The machine will automatically adjust the rolling parameters.

Manfred Houben, one of the Managing Directors of AMBA, sees great potential for the new DD-350 machine and the various models of this product line. “The machine is servo-controlled. This allows us to respond to the requirements of the spoke manufacturers extremely flexibly – not only in terms of highest precision and performance efficiency, but also with a view to potential new applications. For example, we can design the machine with such a high power rating that it is no problem to produce spoke blanks of much larger diameters.“

Cold forming of pinned joints for bicycle rims

At WIRE 2020, AMBA is additionally going to showcase its machines for rolling and knurling pinned joints for bike rims. Whereas these parts used to be manufactured by subtractive machining, AMBA’s all-in-one machine only requires one process step to form finished pinned joints directly from the cut wire rod. The finished parts are gravity-discharged from the machine.

430 words including introduction

AMBA at WIRE/TUBE 2020:
Düsseldorf, Germany, 30 March - 3 April 2020
Hall 16 / stand E50

Figures

Photo copyright: Aachener Maschinenbau GmbH

 About AMBA

Aachener Maschinenbau GmbH – generally referred to as “AMBA” – was founded in 1908, at a time when Aachen was worldwide famous for its high-quality needle production. The company has evolved into an internationally renowned builder of machines used to make cold-formed metal components.

Today AMBA specializes in machines for the production of long parts with varying cross-sections such as bolts between 60 and 2,500 mm long, tubes and spokes.

With its all-in-one design, AMBA is worldwide the only manufacturer of machines capable of producing such long and complex parts within one single machine. All process steps, from the input stock – wire or tube blanks – all the way down to the finished, packaged product, are handled by one machine, which is unique in the industry.

At its headquarters in Alsdorf near Aachen, Amba employs 80 people in its development and design departments, in the workshops and in after-sales service.