Taktzeit von einer Sekunde setzt neuen Maßstab

Alsdorf, den 24. Januar 2020    Auf der TUBE 2020 stellt die Aachener Maschinenbau GmbH (AMBA) erstmals die neuen Maschinen für das Kaltumformen der Enden von Hohlprofilen vor. Sie sind die ersten Anlagen, die systembedingt die präzise Ausrichtung der Rohrenden zueinander gewährleisten und gleichzeitig hohen Durchsatz erzielen.

Für das Übertragen von Drehmomenten werden immer mehr Hohlprofile eingesetzt, denn sie tragen wesentlich zur Gewichtseinsparung bei. Beispiele aus dem Fahrzeugbau sind Achsen für Rückenlehnen in Autositzen oder Antriebswellen.

Die Enden der Profile müssen präzise geformt werden, damit sie in die Profilaufnahmen passen und möglichst spielfrei montierbar sind. Vor allem aber müssen sie axial exakt zueinander ausgerichtet sein, damit bei der Montage ein Verspannen der Bauteile vermieden wird. Bisher wurden die Enden spanend bearbeitet oder mehrere Bauteile wurden miteinander verschweißt. Eine Taktzeit von bis zu 60 Stück pro Minute war auf diese Weise nicht zu realisieren.

Die neue RH 08 Synchro-Maschine formt beide Enden gleichzeitig um, sodass die Rohrenden systembedingt immer in einer festen Relation zueinander gefertigt werden. Mit einer Taktzeit von etwa einer Sekunde erzielt sie eine außerordentlich hohe Leistung. Die Rohre verlassen die Maschine einbaufertig, eine weitere Bearbeitung ist nicht erforderlich.

Die erste Maschine, die im Frühjahr 2020 an einen Hersteller in der Lieferkette der Automobilindustrie ausgeliefert wird, bringt an jeder Seite eine Stauchkraft von bis zu 25 t auf. Sie ist ausgelegt für Profile aus Stahl und Edelstahl mit einem Außendurchmesser von bis zu 20 mm. Die vollautomatisierte präzise Positionierung der beiden Bearbeitungsstationen in axialer Bauteilrichtung zueinander ermöglicht die Fertigung von Profilen mit Längen zwischen 450 und 800 mm.

Manfred Houben, einer der Geschäftsführer von AMBA, hat die Kosten seiner Kunden im Blick: „Das synchrone Kaltumformen beider Profilenden garantiert deren exakte Ausrichtung und mit einem Durchsatz von rund 60 Stück pro Minute legen wir die Messlatte in der Branche ein gutes Stück höher. Durch die Kombination von Präzision und Schnelligkeit steigert die neue Maschine die Prozesssicherheit. Gleichzeitig reduziert sie die Kosten drastisch, denn bisher erforderliche Arbeitsschritte wie spanende Bearbeitung oder Schweißen und das damit verbundene Handling entfallen.“

AMBA auf der TUBE/WIRE 2020:
Düsseldorf, 30. März bis 3. April 2020
Halle 16 / Stand E50

Über AMBA

Die Aachener Maschinenbau GmbH – meist „AMBA“ genannt – wurde im Jahr 1908 im Umfeld der Aachener Nadelindustrie gegründet, die seinerzeit weltweit renommiert war. Seitdem hat sich das Unternehmen mehr und mehr zum international anerkannten Spezialisten für Maschinen zur Kaltumformung von Bauteilen aus Metall entwickelt.

Heute stellt AMBA vorwiegend Spezialmaschinen für die Produktion von langen Bauteilen her, deren Querschnitt sich über die Länge verändert – so zum Beispiel von Schrauben mit einer Länge zwischen 60 und 2.500 mm sowie von Rohren und Speichen.

Mit dem All-in-one-Prinzip ist AMBA der weltweit einzige Hersteller von Maschinen, der die kontinuierliche Fertigung langer oder komplexer Teile in einer einzigen Maschine realisiert: Vom Halbzeug – sei es Draht oder Rohr – bis zum fertigen, verpackten Produkt laufen alle Prozessschritte in einer Maschine ab – in der Branche unerreicht.

Am heutigen Stammsitz des Unternehmens in Alsdorf in der Nähe von Aachen arbeiten 80 Mitarbeiter in Entwicklung, Konstruktion, Fertigung und Kundendienst.

Abbildungen

^{Bildrechte: Werksfoto Aachener Maschinenbau GmbH}

Cycle time of one second sets new standard

Alsdorf, Germany, 24 January 2020    TUBE 2020 will see the unveiling of AMBA’s (Aachener Maschinenbau GmbH) new cold-forming machines for hollow ends. Thanks to their unique operating principle, these machines are the first to guarantee precise alignment of the hollow ends, while achieving highest throughput rates.

For the transmission of torques, mechanical engineering solutions rely increasingly on hollow sections because they save significantly on weight compared to solid sections, for example, in automotive applications such as shafts for seat back rests or as drive shafts.

In order to ensure a perfect, backlash-free fit of the hollow ends in the receiving mounting part, the hollow ends have to be manufactured with paramount precision. It is critical for the hollow ends to be perfectly aligned in the axial direction in order to preclude any risk of the components being distorted during the assembly process. Until now the hollow ends used to be shaped by machining, or as weldments to achieve the desired shape of the hollow ends. However, with those methods, production rates of up to 60 items per minute were not realistic.

In contrast to this, the new RH 08 synchronous machine from AMBA forms both ends simultaneously. This operating principle ensures that during forming both hollow ends stay perfectly aligned with each other. With a cycle time of approximately one second, the machine achieves an extraordinarily high output. The hollow sections leave the machine ready to be installed, requiring no additional machining.

The first machine of this type - which will be supplied in the spring of 2020 to a component manufacturer for the automotive industry - will be designed with upsetting force of up to 25 t at either end, enabling the machine to process steel and stainless steel hollows with outside diameters of up to 20 mm. The two forming stations arranged in the axial direction of the work piece feature fully automatic, high-precision positioning systems, which allow for hollows in lengths between 450 and 800 mm to be processed on the machine.

Manfred Houben, one of the Managing Directors of AMBA, sees significant cost benefits for the customers: “Cold-forming both hollow ends in one synchronous process guarantees their perfect alignment. And with through-put rates of about 60 pieces per minute we are definitely raising the bar. The machine’s perfect synergy of high precision and high speed enhances the reliability and efficiency of the manufacturing process. At the same time, production costs are dramatically reduced as process steps such as machining or welding – and the related handling – will be eliminated.”

AMBA at TUBE/WIRE 2020:
Düsseldorf, Germany, 30 March - 3 April 2020
Hall 16 / Stand E50

About AMBA

Aachener Maschinenbau GmbH – generally referred to as “AMBA” – was founded in 1908, at a time when Aachen was world famous for its high-quality needle production. The company has evolved into an internationally renowned builder of machines specialized into cold-formed metal components.

Today AMBA focuses in machines for the production of long parts with varying cross-sections, such as bolts between 60 and 2,500 mm long, tubes and spokes.

With its all-in-one design, AMBA is worldwide the only manufacturer of machines capable of producing such long and complex parts within one single machine and set up. All process steps, from the input stock – wire or tube blanks – all the way down to the finished, packaged product, are handled by one machine, which is unique in the industry.

At its headquarters in Alsdorf near Aachen, Amba employs 80 people in its development and design departments, in the workshops and in the after-sales service.

Figures and captions

^{Photo copyright: Aachener Maschinenbau GmbH}